机抛光边：玻璃边平滑、透明、光泽同玻璃表面一致； C、其它要求
玻璃边部进行倒棱处理，倒棱1～2mm；外角部进行倒圆处理，倒圆半径不小于玻璃厚度。 3、玻璃钻孔加工制作方案 （1）、玻璃钻孔加工制作方案
点式玻璃板块钻孔前对设计施工图纸及项目经理部提供的玻璃构件孔位、孔径、加工要求进行复核后，方可加工。玻璃钻孔在玻璃加工中心或HTK2030钻孔机进行。 （2）、玻璃钻孔加工制作质量控制 A、玻璃孔的尺寸精度 mm 公称孔径 4～50 51～100 ＞100 允许偏差 -1.0, -1.0, -1.5, +1.0 +1.5 +1.5 B、玻璃孔的孔位精度
孔中心至规定边允许偏差±1.5mm；孔中心距离允许偏差±1.5mm。 C、玻璃孔外观质量
玻璃孔的表面连接光滑；玻璃孔的边部作倒棱处理，倒棱尺寸不小于1mm。 5、玻璃板块钢化加工制作方案 （1）、玻璃板块钢化加工制作方案
玻璃板块钢化前采用洗片机进行洗涤后干燥，钢化采用HTF-2448-CTA-10R或HTF PROE-2448-ABTA-10 钢化生产线进行。 （2）、钢化玻璃加工制作技术保证措施
A 、HTF-2448-CTA-10R 或HTF PROE-2448-ABTA-10 钢化生产线和GHF-2448-BCTA-10 平弯钢化玻璃生产线为全自动连续生产设备，基于设备在加热方面独到的技术，确保了钢化产品的品质，其次是加热、冷却及传动部分均采用了最新的机电一体化控制模式，使得在生产效率上，故障自动诊断、安全等方面均有良好的体现。 B、玻璃的尺寸要求
①、矩形玻璃长宽允许偏差 玻璃厚度㎜ 3.0,4.0,5.0,6.0 8.0 10.0 12.0 15.0 19.0 成品长、宽偏差，±㎜ 1.6 2.0 2.4 3.2 4.0 4.8 ②、厚度要求
半钢化玻璃（HS 类），全钢化（FT 类）符合ASTM C1036 标准的厚度要求。 ③、平整度要求 弓形变形：≤0.2%
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波形变形：5、6mm：≤0.07%（0.21/300mm） 厚度≥8mm：≤0.05%（0.15/300mm） C、玻璃的外观要求 缺陷名称 水迹、霉斑、纸纹 说明 宽度在0.1mm 以下的 轻微划伤每平方米面 积允许存在条数 划伤 宽度大于0.1mm 的轻 微划伤，每平方米面积 允许存在条数 结石、裂纹、缺角、崩边 气泡、光学变形 钢化光畸变、麻点 均不允许存在 满足GB11614 表4 “汽车级”外观质量的要求 不得出现任何带状光畸变或密集麻点 宽0.1～0.5mm，长≤ 50mm 1条 允许缺陷数 不允许 长≤50 4条 D、玻璃的表面应力值
钢化玻璃的表面应力值：在100～121Mpa 间半钢化玻璃的表面应力值：厚度小于6mm，应力值在24～52Mpa 间厚度6mm～12mm，应力值在40～60Mpa 间 6、玻璃板块均热处理工艺方案 （1）、玻璃板块均热处理工艺 钢化玻璃除对外观尺寸控制外，钢化玻璃的自爆也是目前困扰幕墙业的一个严重问题，为了尽最大可能减少钢化玻璃的自爆，工程玻璃采用TORGAUER钢化玻璃均热炉对钢化玻璃进行均热处理。钢化玻璃经过均热处理后，自爆概率几乎降到了零，大大提高了幕墙的安全性和使用寿命。玻璃板块均热处理必须遵循《钢化玻璃均热工艺规定》，具体工艺规定如下： 钢化玻璃均热工艺规定 （一）适用围
本规定适用于建筑幕墙用的钢化玻璃和合同规定的、客户要求的钢化玻璃。不适用于半钢化玻璃。
（二）目的及均热原理
由于玻璃在钢化处理过程中，玻璃成份中的杂质硫化镍转变成α型的高温结晶相（温度高于380C°）急冷时，这种α晶相来不及转化为低温β型晶相，被冻结下来，然而随着时间推移，α型晶相慢慢转化为β型，且转化速度随温度上升而加快。α型转化为β型时，体积膨胀4%，对玻璃形成了附加的应力，加上原有的应力，应力强度倍增，致使玻璃自爆。 由于自爆是由直径大于0.06mm 的硫化镍引起，经过均热处理后，如果玻璃中含有大小适当的硫化镍，在处理过程中就会爆裂，通过均热处理后的玻璃今后也不会自爆。当然，如果玻璃磨边不好，导致崩边、缺角，玻璃中间层有气泡、结石或其它杂质也不排除自爆的可能。但通过均热处理后，由硫化镍引起的自爆可能性已排除，从而保证出厂产品质量。 （三）工艺制度
均热处理温度：280～290°C均热处理时间：以达到规定温度算起3 小时。 （四）说明
均热作为钢化玻璃的特殊工序，一定要把每一批的工艺处理过程记录在表格上，并作为出厂检验依据。
（2）、钢化玻璃均热处理工艺的技术保证措施
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A、升温过程的时间在1.5h～3.0h 之间；
B、达到均热处理温度（280℃～300℃），保温3h 以上； C、均热完毕后的降温时间约需要3h 以上。 7、中空玻璃加工制作工艺方案 （1）、中空玻璃加工制作工艺流程 切割铝框 玻璃原片 半成品检验 灌分子筛、组装铝框 清洗、干燥 立式洗片机 丁基胶打胶机 打第一道密封胶 上铝框 滚压合片 滚压合片机 卸片 翻转台 充气 注气机 打第二道密封胶 结构打胶机 L形架放置固化 成品检验 装箱 出厂
（2）、中空玻璃在加工技术保证措施
A、铝条尺寸与玻璃原片尺寸、上框段标尺寸相对应，分子筛灌装量达铝条容积2/3 以上，四边灌并严防分子筛受潮、污染，玻璃清洗输出时即时检查清洁度，不干净重新清洗。 B、丁基胶打胶时，打胶机喷嘴的喷胶量调整适当，保证丁基胶在拐角处连续及密封性。 C、合片时检验上框段标尺，上框段标尺调校准确，满足产品尺寸要求。同时，检查玻璃片是否干净，若不干净，应用无水乙醇擦洗干净，并吹干4）打聚硫胶的速度应适当，以防产生气穴、气泡，保证胶缝饱满。
D、打完胶的产品放在L 架上固化三天后方可搬动，为确保打胶质量，每班打两个产品胶样，以备检查密封质量。
E、打胶在15~30°C、50~85%的湿度环境的无尘车间中进行。
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二、钢构件加工制作工艺方案 1、钢构件加工制作工艺方案 （1）、放样
放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互累计的几何尺寸的连接有否不当之处，在平整的放样台上进行。样杆制作时，按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等印记，按工艺要求预放各种加工预量，然后号上冲印等印记。放样完成，对所放大样和样杆、样板（或下料图）进行自检，无误后报专职检验人员检验。 （2）、号料
号料人员熟悉样杆、样板所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号，复核材料的规格，检查材质外观；遇有材料弯曲或不平值超影响号料质量者，须经矫正后号料。根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。下料完成，检查所下零件规格、数量等是否错误，并作出下料记录。 （3）、切割
钢管切割前应根据工程结构要求，选择最适合的方法，在工厂加工时宜采用数控自动切割，在现场一般采用气割。对于相贯线接头的钢管切割采用日本进口的HID-600EH 相贯面五维数控切割机进行加工。切断处边缘必要时应加工整光，相关接触部分不得产生歪曲。切割时，必须看清断线符号，确定切割程序。切割后，其切线与号料线的允许偏差不得大于1.0mm，其表面粗糙度不得大于200s，且公差均应满足GB50205-95 规要求。 （4）、矫正成型 钢材的初步矫正，只对影响号料质量的钢材进行矫正，其余在各工序加工完毕后再矫正或成型。钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，在表面上不应有凹陷，凹痕及其他损伤。 （5）、涂装
涂装分工厂涂装和现场二次涂装，工厂涂装是对经过加工杆件或构件进行喷涂水性无机富锌漆。现场二次涂装是对吊装好后的钢构件进行涂装处理。杆件或构件涂装前进行除锈处理。 （6）、工厂组装
组装人员必须熟悉施工图、组装工艺及有关技术文件的要求，并检查组装零部件的外观、材质、规格、数量，当合格无误后方可施工。组装焊接处的连接触面及沿边缘30～50mm 围的铁锈、毛刺、污垢等清除干净。板材、型材需要焊接拼接在部件或构件组装前进行；构件整体组装在部件组装、焊接、矫正后进行。 2、钢结构加工制作工艺的技术保证措施 （1）、材料采购管理
对于本工程所采用的材料严格把好质量关，以保证整个工程质量。所有进厂材料均应有生产厂家的材质证明书，材料入库后由质量管理部门对入库材料进行检验和试验。选取合适的场地储存材料，按品种、按规格集中堆放，加以标识和防护，以防未经批准的使用或不适当的处置，定期检查质量状况以防损坏。材料的使用严格按排版图和放样资料进行领料和落料，实行专料专用，严禁私自代用。材料排版及下料加工后的重要材料按质量管理的要求作钢印移植。
（2）、细部设计和工艺设计
根据设计提供的钢结构图纸文件，设计绘制结构的部套图、分段图、杆件图、机械加工零件图，注明接头位置、焊接符号、坡口尺寸及制作技术要求等。部套图、分段图和机械加工零件图由设计审核认可。细部设计图纸完成后，根据加工制作方案，编制制作工艺、焊接工艺、现场拼装工艺文件，设计绘制工装、夹具、套模、胎架、托架及有关布置图。 （3）、放样技术保证措施
放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对钢构件的几何尺寸和连接有否不当之处。如发现施工图有遗漏或错误，以及其他原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具设计变更
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