?0.045?0.045不过一次性加工好?200，同时零件?200要求很高的，在后面的加工会对它的精度的0.12?0.045影响，并且?100?轴有一定位置公差，这样很难保证它?0..34左端面和?90右端面要与?200?0.045们的位置的准确性。而方案二是只给?200钻孔保证底座平面度，不过钻头的下钻时不?0.0450.12能准确定位，会影响?200的位置公差，从而也影响后面加工的?100??0..34左端面和?90右?0.045端面的端面跳动。不过在方案二中?200粗钻扩和铰是分开加工，粗铰Φ19.94。2、精0.120.12铰Φ20，放在精车?100?这样确保?100??0..34左端面、?90右端面前面，?0..34左端面和?90右端?0.045面要与?200轴有一定位置公差。综合的方案如下：

工序Ⅰ Φ100粗车左端面。粗车Φ90左侧面。粗车Φ100外圆。粗车左Φ45外圆。Φ100粗车右端面。

工序Ⅱ 粗车右Φ45右端面。粗车Φ90右侧面。粗车右Φ45外圆。粗车Φ90外圆。 工序Ⅲ 钻中心孔Φ18。扩孔Φ19.8

工序Ⅳ 半精车Φ100左端面。半精车Φ90左侧面。半精车Φ100外圆。半精车左Φ45外圆。半精车Φ90外圆并倒角C1.5。车过渡圆角R5。半精车Φ100右侧面。倒角C1.5。

工序Ⅴ 半精车右Φ45。半精车Φ90右侧面。半精车右Φ45外圆、右端面。倒角C7。切槽3×2。

工序Ⅵ 粗铰Φ19.94。精铰Φ20。

工序Ⅶ 精车Φ100左端面。倒角1×1.5（Φ20）。精车Φ90右侧面。倒角1×1.5 工序Ⅷ 粗铣Φ90两端面。精铣两端面 工序Ⅸ 钻 Φ4孔，铰Φ6孔 工序Ⅹ 钻 4×Φ9透孔

工序Ⅺ 磨外圆Φ100，右Φ45外圆，外圆Φ90。磨B面，即 左Φ45外圆面、 Φ100右端面、Φ90左端面

工序Ⅻ 磨Φ90上距轴心24mm平面 工序XIII B面抛光 工序XIV 刻字刻线 工序XV 镀铬 工序XVI 检验入库。

总工艺方案的分析：本方案基本克服了一二方案的缺点，继承它们的优点。可以做到

?0.045先粗加工?半精加工?精加工，?200粗钻扩和铰是分开加工，粗铰Φ19.94。2、精0.12?0.12?90铰Φ20，放在精车?100?左端面、右端面前面，这样确保?100?0..34?0..34左端面和?90右

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?0.045?0.045端面要与?200轴有一定位置公差。可以确保?200加工面精度。

（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坏尺寸的确定：

“CA6140车床法兰盘”；零件材料为HT200，硬度190～210HB，毛坯重量1.6kg，生据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：

1. 车?100外圆表面加工余量及公差。

查《机械制造工艺设计简明手册》（以下称《工艺手册》）表2.2～2.5，取外圆表面长度余量均为2Z=6mm（均为双边加工）

车削加工余量为： 粗车: 2× 2.5mm 半精车: 2×0.3mm 精车 : 2×0.2mm

0.12公差：径向的偏差为??0..34mm

产类型大批量，金属型铸造毛坯。

2.车 ?100、?90、?45端面和?90、?45外圆表面加工余量： 粗车 2× 2mm 半精车 2×0.3mm 精车 : 2×0.2mm 3.钻孔（?20）

查《工艺手册》表2.2～2.5，先钻出来直径是18mm, 工序尺寸加工余量： 钻孔 18mm 扩孔 0.9mm 粗铰孔 0.07 mm 精铰 0.03mm

?0.045公差：径向的偏差为0mm

4.钻孔（?9）

一次性加工完成，加工余量为2Z=9mm

5.铣削加工余量：

?0.045粗铣：9mm（离?200中心轴为34 mm）

精铣：2 mm

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?0.045粗铣：18mm (离?200中心轴为24 mm)

精铣：3 mm 其他尺寸直接铸造得到

由于本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。 （五）确定切屑用量及基本工时： 工序Ⅰ

1.粗车Ф100左端面 （1）选择刀具

选用93°偏头端面车刀，参看《机械制造工艺设计简明手册》车床选用C365L转塔式车床，中心高度210mm。参看《切削用量简明手册》选择车刀几何形状，前刀面形状为平面带倒棱型，前角为10°，后角为6°，主偏角93°,副偏角为10°,刀尖角圆弧半径0.5，刃倾角为－10°。 （2）确定切削用量 （a）确定背吃刀量ap

粗车的余量为2mm。由于刀杆截面取最大吃刀深度6mm，所以一次走刀完成即ap=2mm。 （b）确定进给量f

查《切削用量简明手册》：加工材料HT200、工件直径100mm、切削深度ap=2mm，则进给量为0.8~1.2mm/r。再根据C365L车床及《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－3查取横向进给量取f =0.92mm/r。

(c)选择磨钝标准及耐用度

根据《切削用量简明手册》表1.9，取车刀后刀面最大磨损量为0.8~1.0mm。焊接车刀耐用度T=60min。

(d) 确定切削速度V

根据《切削用量简明手册》表1.11当用YG6硬质合金车刀加工HT200（180~199HBS），ap =2mm，f =0.92mm/r，查出V =1.05m/s。由于实际情况，在车削过程使用条件的改变，根据《切削用量简明手册》表1.28，查得切削速度的修正系数为：

Ktv=1.0

KTv=1.0,Kkv=1.0,Kkrv=0.73,Kmv=(190/HBS)^1.25=1.0,Ksv=0.85,Kkv=1.0。则修正后的

V’ = V×Ktv×Kkv×Kkrv×Kmv×Ksv×KTv

=1.05×1.0×1.0×0.73×1.0×0.85×1.0×1.0×60 =44m/min

其中：Ktv为刀具材料改变时切削速度的修正系数。

KTv为刀具耐用度改变时切削速度的修正系数。

Kkv为切削方式改变时切削速度的修正系数。

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Kkrv为车刀主偏角改变时切削速度的修正系数。

Kmv为工件材料的强度和硬度改变时切削速度的修正系数。 Ksv为毛胚表面状态改变时切削速度的修正系数。

则： n = 1000V’/（ЛD）=140r/min 按C365L车床转速（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2－2）选择与140r/min相近似 的机床转速n =136r/min,则实际切削速度V = 42.7m/min。

(e)校验机床功率

车削时功率P 可由《切削用量简明手册》表1.25查得：在上述各条件下切削功率P =1.7~2.0KW，取2.0KW。由于实际车削过程使用条件改变，根据《切削用量简明手册》表1.29-2，切削功率修正系数为：Kkrfz = 0.89,Krofz= Kλsfz =1.0,Krζfz=0.87。

其中：Kkrfz为主偏角变化时切削力的修整系数。 Krofz为车刀前角变化时切削力的修整系数。 Kλsfz为刃倾角变化时切削力的修整系数。

Krζfz为车刀刀尖圆弧半径变化时切削力的修整系数。

则：修整后的

P’ = P×Kkrfz×Krofz×Kλsfz×Krζfz = 1.55KW

根据C365L车床当n =136r/min时，车床主轴允许功率PE=7.36KW。因P’

车削时的进给力Ff可由《切削用量手册》查表得Ff=1140N。由于实际车削过程使用条件的改变，根据《切削用量简明手册》查得车削过程的修正系数：Kkrf=1.17, Krof=1.0,Kλsf =0.75,则: Ff =1140 ×1.17 ×1.0 ×0.75=1000N

根据C365L车床说明书(《切削用量简明手册》),进给机构的进给力Fmax=4100N(横向进给)因Ff

综上，此工步的切削用量为：ap =2mm，f =0.92mm/r, n =136r/min, V =42.7m/min。 （3）计算基本工时：

按《机械制造工艺设计简明手册》表7-1中公式计算：刀具行程长度L= (d-d1)/2+L1+L2+L3。

其中：L1为刀具切入长度。 L2为刀具切出长度。 L3为试切附加长度。

由于车削实际端面d1=0mm,L1=4mm,L2=2mm,L3=0mm，则：

L=（d－d1）/2+L1+L2+L3 =（106-0）/2+4+2+0=59mm。

T= L×i /(f×n)

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