许昌禹龙发电有限责任公司 2×660MW超超临界机组项目
2号斗轮机大修
技术方案
批审
准核
：：
初 审 ： 编 制 ：
2013年01月28日
斗轮堆取料机大修技术要求
1 总要求
1.1 本技术要求适用于大唐许昌禹龙发电有限责任公司斗轮堆取料机大修工程。
1.2 本技术要求提出的是最低限度的技术要求，并未对一切细节作出详细规定，也未充分引述有关标准和规范的条文，投标人应保证提供符合本技术要求和国家相关工业标准的优质服务。
1.3 如果招标人有除本技术要求以外的特殊要求，应以书面形式提出，并对每一点都作详细说明，载于本技术要求之后。
1.4 如果投标人没有以书面对本技术要求的条文提出异议，那么招标人可以认为投标人提出的服务完全符合本技术要求的规定。
1.5 本技术要求所使用的标准如与投标方所执行的标准发生矛盾时，按较高标准执行。
2 斗轮机设备概况及存在问题 2.1设备概况：
我公司斗轮堆取料机型号为DQ1000/1000.35, 长春发电设备总厂制造。于2009年投入使用，设备总重量约320T，总功率340KW，设备电源 380V/ 50HZ，供电方式 电缆卷筒，轨道 50KG/M。设备规范如下： 斗轮堆取料机设备规范
型 号 堆料高度 供电方式 供电电压 供电频率 工作温度 煤场长度 最大工作风压 物料比重 物料粒度 DQ1000/1000〃35 轨上12m，轨下1.8m 电缆卷筒 6000V 50Hz -20℃～+45℃ 150m 250N/m2(满足当地环境条件) 约0.85t/m3 ≤300mm 堆料能力 取料能力 轨距×轴距 最大轮压 斗轮形式 斗 数 斗轮材料 斗轮直径 斗 轮 机 构 斗 容 斗轮转速 传动方式 电动机功率 电动机额定电流 减速机型式 减速机速比 润滑油泵电机功率 行走机构型式 走行速度 走行轮直径 行 车 机 构 走行轮轮数 驱动轮数 电动机型号 电动机功率 1000t/h(最大1200t/h) 600-1000t/h（无级可调） 6m×7m ≤300KN 无格式 9个 16Mn 6.1m 0.37m3 6.58r/min 液压传动 90KW 164A P2KA16(德国FLENDER) i=215.79 0.75KW 四组台车，机械驱动 工频：20m/min 工作：0-20m/min（变频无级调速） 0.63m 20个 8个 DA160M4（带制动器） 11KW×4 FH107/GDV132M4/BM/HF,安装位臵M1，扭矩减速机型号 6510Nm，电机转速1430r/min，输出转速11r/min，速比129.97，VG220,24.5L,SEW-传动设备（沈阳）有限公司 运行方式 单向运行 尾 车 胶 带 机 带宽 带速 带长 托辊槽角 额定出力 拉紧方式 电动机型号 电动机功率 电动机额定电流 1200mm 3.15m/s 78m（头尾滚筒之间的距离） 35 1000t/h(最大1200t/h) 重锤拉紧 Y250M-4 65KW 104A MC3RLHF05,安装位臵04，功率65KW，扭矩减速机型号 81KNm，电机转速1480r/min，输出转速73.2r/min，速比20.2174，VG460,使用系数1.89,SEW-传动设备（天津）有限公司 运行方式 带 宽 带 速 带 长 托辊槽角 额定出力 悬 臂 胶 带 机 拉紧方式 电动机型号 电动机功率 电动机额定电流 双向运行 1200mm 3．15m/s 36．5m（头尾滚筒之间的距离） 35o 1000t/h（最大1200t/h） 重锤拉紧 Y280S-4 65KW 140A MC3RLHF05,安装位臵04，功率65KW，扭矩减速机型号 81KNm，电机转速1480r/min，输出转速73.2r/min，速比20.2174，VG460,使用系数1.89,SEW-传动设备（天津）有限公司 偶合器型号 电子皮带称 YOXⅡZ500（广东中兴） WE-50 液压缸型号 尾车液压 变幅装臵 油缸行程 工作压力 油泵型号 电机型号 功 率 俯仰机构型式 俯仰速度 俯仰角度 悬 臂 俯 仰 机 构 工作压力 油泵型号 电机型号 功 率 回转速度 回转半径 回转角度 回转机构 电动机型号 电动机功率×转速 制动器型号 减速机型式 型 式 功 率 喷 水 装 臵 水箱容积 水 压 接口地点 水质要求 液压缸型号 CYL1MP5/200/105 1700D1X/B1CFUMAY 16MPa（Rexroth力士乐） 1700mm ＜9.8MPa PGH4-21/025RE11VU2 Y160M-4 11KW 液压变幅 ≤5.0m/min(斗轮中心) 上仰+110 下仰-120 CYH1MP5/250/125 1537A2X/B1CSUMAY 16MPa （Rexroth力士乐） 9.8MPa A10VSO45DFR1/31R-PPA12K01 QA160L4A/1500/15/380/50/B35/接线盒顶臵 15KW 0—0.12r/min(变频无级调速) 35m（从回转中心到斗轮中心） 取料、堆料±1100 YZ200L-8 18.5KW×712r/min YWZ-200/25 HP5.33 05.33 1024793 输出扭矩105036N.M 液压弹簧式 5．5KW 10m3 0.5Mpa 地面上水管 工业用水 夹 轨 器 型 式 功 率 磁滞式电缆卷筒 液压弹簧式 2×2.2KW HJMCF-12/35-HC-SM F-3PNCT 4×22 160m HJMCF-10/31-HC-SM| F-3PNCT-T 24×2.5 160m 340KW 270KW 320t 62t 动力电缆卷筒 电缆型号 容缆长度 磁滞式电缆卷筒 控制电缆卷筒 电缆型号 容缆长度 装机总功率 最大负荷功率 设 备 总 质 量 配 重 质 量 2.2设备存在问题： 按照厂家提供的技术文件规定及检修规程要求需3年大修1次，该斗轮机2009年投产,运行期间只是进行常规性检修维护，现已经到大修周期。该斗轮机现存在以下主要问题:
2.2.1斗轮机轮斗液压驱动系统（含液压马达）漏点需消除，液压马达出力小经常跳闸，并恢复时间长影响正常取煤，大修期间进行一次全面检查维修，对散热器进行清洗，更换老化油管路等。
2.2.2斗轮机轮斗体、圆弧导料板及落煤筒磨损严重，并且下煤不畅，轮斗取煤时矸石、杂物易撒入皮带回程段磨损、挂伤皮带，需改造和检修导料槽。 2.2.3回转减速机、行走减速机投用未拆解大修，需要解体检查，尾车、悬臂皮带减速机等都到期也需大修。其中悬臂皮带减速机输入端油封漏油，取煤过程中易集煤。
2.2.4斗轮机回转大轴承运行时发生过异音现象，需要顶起大轴承进行清洗，清理积灰、集粉，进行检查；并检查轴承磨损情况、如果磨损较大或超标，应更换回转推力向心交叉滚子轴承圆柱滚子或相应部件，并检查有无其他缺陷进行处理。
2.2.5各集中润滑点靠自润滑装臵进行加油，目前该设备不能满足现场实际需
要，分配阀和胶管输送油脂经常发生堵塞加不进去油的情况，基本上加一次油清洗一次配油阀，需要进行改造。
2.2.6俯仰和取煤过程中悬臂晃动幅度较大，回转门座的平衡情况需要进行验证，进行轮压测试和着地力测试以及整车力学性能测试，以调整配重，保证斗轮机的安全运行。
2.2.7夹轨器有时发生信号时有时无现象，机械部分动作不到位的情况。 2.2.8 动力电缆卷筒和控制电缆卷筒磁滞式耦合器多次出现脱落无间隙，联轴器抱死现象，另外，电缆卷筒驱动部分经常出现过热报警导致大车无法行走。需对电缆卷筒进行彻底检修或改进。
2.2.9司机室、门架、电气室及各行架结构锈蚀较严重，需进行焊缝探伤和整车防腐。
2.2.10斗轮机轨道变形，斗轮机在运行时产生“啃道”，须对轨道进行测量、调整。
2.2.11中间落煤管更换衬板。
2.2.12悬臂皮带与门架绞轴原设计自润滑加油装臵，目前该设备起不到定期润滑作用，需取消原设计，加装手动干油泵及出口液压胶管与润滑点（液压缸底部调心轴承）连接。
2.2.13俯仰机构液压系统溢流阀弹簧失效，在运行中出现无法维持压力运行，悬臂皮带下落现象，需对该系统进行全面清洗保养检修，以保证斗轮机的安全运行。
2.2.14尾车皮带喷雾装臵需进行检修，以满足现场要求。尾车皮带尾部导料槽需进行修改。
2.2.15斗轮机行走系统发生过行走时有异音，部分行走轮的轴承可能需要更换。行走减速机有脱落现象需根据现场情况进行加固或改造。
2.2.16 副尾车液压缸在堆煤位臵后运行中液压缸有泄压现象，大修时液压系统进行彻底检修。
2.2.17 斗轮机部分结构件腐蚀严重，大修时要求整机进行防腐。 3.大修项目：见附件二 4. 技术、性能要求及验收标准
4.1投标方在投标书中，应提供斗轮机大修后的质量承诺。在商务合同中，以
投标方提供的质量承诺为准。
4.2投标方根据招标方提供的斗轮机的概况和大修项目及技术指标等，一方面：总负责斗轮机的大修施工；另一方面：负责备件的测绘整理及协助甲方进行损坏备件加工质量验收，保证斗轮机大修后的质量达到招标方要求及投标方的承诺。
4.3投标方为达到或提高大修质量，可根据招标方设备状况及现场条件增加大修项目。
4.4投标方可根据招标方设备状况及现场条件，制定一个或多个大修方案，供招标方根据性能价格比进行选择。 4.5.大修质量要求
本次大修应解决2.2所提出的所有问题，大修后斗轮机应能够达到额定出力，行走、回转、俯仰稳定运行，设备达到无泄漏，保护投入率达到100%，并消除斗轮机存在的不安全隐患。各项技术指标达到设计要求及许昌禹龙发电有限责任公司《斗轮机检修工艺规程》和《斗轮机质量控制标准》和斗轮堆取料机修理技术规范（JT/T373—1998）、斗轮堆取料机验收技术规范（JB/T 7328-1994）、斗轮堆取料机安装、调试技术条件（长春发电设备总厂2000）的要求。 4.5.1行走部分
4.5.1.1.行走减速机拆开大修，损坏件更换，试运时不漏油，转动灵活，各配合间隙符合设计要求。
4.5.1.2.行走台车：行走台车的轮轴、轴承、转动轴齿轮均拆开大修，不能使用的予以更换；各配合符合设计要求，四个台车轮轴器钢板至轨道器上面误差小于 6毫米,运行时能保证四条腿同时着道轨。并检查四组台车的平行度，消除斗轮机台车行走时的横向位移和啃道现象。
4.5.1.3.检查夹轨器液压部分各阀件动作灵活，在风力大于6级或要求夹轨时，要能可靠夹轨。 4.5.2回转部分
4.5.2.1回转中心调整，使之与门座中心，偏差在设计范围内。 4.5.2.2回转减速机支撑加固，使之在运转时不致裂开。
4.5.2.3回转轴承就位后，回转支承座圈上平面水平度偏差不得大于4mm；座
圈对门座中心的位臵度不得大于φ5mm。
4.5.2.4回转减速机大修，组装后各配合尺寸符合设计要求，运转平稳，无漏油现象。
4.5.2.5回转导轨有侧移的予以修正，回转支承轨道上平面度允差6mm，局部1000mm弧长平面允差3mm；回转支承轨道半径偏差不大于±5mm；回转侧向轨道半径偏差不大于3mm。检修安装齿轮以及挡板，安装好后小齿轮与大齿轮的啮合侧隙小于0.9mm。
4.5.2.6应进行回转轮压测试，并在回转门座后部增加配重，以消除回转门座前倾现象。 4.5.3俯仰及配重
4.5.3.1应重新进行悬臂着地力测试，再调整配重，使之在设计的极限角度内能随意俯仰，并有一定的设施保证不会超出极限角度或倾翻。
4.5.3.2轮斗液压马达（瑞典赫格隆）拆开大修，大修后应运转平稳，不漏油，各配合间隙符合设计要求。
4.5.3.3轮斗部分及回转部分凡脂润滑部分，都改用干油站和胶管分散润滑，轮斗部分检修后圆弧衬板与轮体保持10 mm至15 mm间隙；溜料槽处不积煤，大于300 mm石头下不去，轮体运转平稳，偶合器重新找正，不漏油。 4.5.4悬臂及尾车皮带
4.5.4.1悬臂及尾车皮带检修后，皮带应运行平稳，不能有跳动、打滑现象，皮带跑偏不能超过托辊和滚筒的边缘。
4.5.4.2减速机运转平稳，内部无杂音，温升和振动值均符合要求。 4.5.4.3各托辊齐全，动作灵活，轴承润滑良好，无噪音；托管轴头必须紧密地嵌入支架槽内，相邻两托辊对应点的高低差应不大于2 mm。 4.5.4.4调心托辊调整主架应转动灵活，拖辊齐全。
4.5.4.5液力偶合器中的油液质量符合规定，油量应按标准加入。
4.5.4.6导料槽完好，其两侧胶皮固定牢靠，并均匀地与皮带接触，能有效降低煤粉的飞扬，且不能刮伤皮带。
4.5.4.7清扫器应稳固地装在支架上，胶带完好，刮煤干净，不得有可能损伤皮带的尖锐物。
4.5.4.8落煤筒要完好，挡煤板切换灵活，落煤筒各法兰连接处要垫石棉绳，
结合面要严密不漏粉。
4.5.4.9各滚筒轴承应运转灵活，无杂音，温升符合要求。 4.5.5 液压系统
4.5.5.1投标方提供的设备功能完整，技术先进，并能满足人身安全和劳动保护条件。
4.5.5.2所有设备均正确设计和制造，在正常工况下均能安全、持续运行，而没有过度的应力、振动、温升、磨损、腐蚀、老化等其他问题，投标方承诺提供优于本规范要求的先进、成熟、可靠成套的设备及部件。
4.5.5.3设备零部件采用先进、可靠的加工制造技术，有良好的表面几何形状及合适的公差配合。投标方承诺不提供带有试制性质的部件。
4.5.5.4易于磨损、腐蚀、老化或需要调整、检查和更换的部件提供备用品，并能比较方便地拆换和修理。所有重型部件均有便于安装和维修的起吊和搬运条件。
4.5.5.5所用的材料及零部件（或元器件）均符合有关规范的要求，且是新的和优质的，并能满足当地环境条件的要求。外购配套件选用优质、节能、先进的产品，并有生产许可证及产品检验合格证，不采用国家颁布的淘汰产品。重要部件取得甲方认可或由甲方指定。
4.5.5.6外露的转动部件均设臵防护罩，且便于拆卸。在整机上人员易于达到的运动部位要设臵平台、防护栏杆，防护栏杆高度按GB4053.3-83《固定式工业防护栏杆》标准执行，且不妨碍维修工作。
4.5.5.7 各转动件转动灵活，不得有卡阻现象。润滑部分密封良好，不得有油脂渗漏现象。轴承温升一般不得大于40℃，且轴承温度不得超过70℃。 4.5.5.8外购材料及部件投标方进行检验，并对其质量负全责。 4.6．验收标准及方式
4.6.1本次设备大修验收标准：按照中华人民共和国交通行业标准 ：斗轮堆取料机修理技术规范（JT/T373—1998）、斗轮堆取料机 验收技术规范（JB/T 7328-1994）、斗轮堆取料机安全规范（JB/T 7326-1994）和DQ300～1000/1000.35斗轮堆取料机安装、调试技术条件（长春发电设备总厂2000）的规定进行验收。
4.6.2对于部件验收：根据甲方质量监督计划由乙方提供甲方认可的检修工序
卡进行关键点的控制和验收，只有甲方签字认可后才能进行下一道工序的工作。 4.6.3整机大修完后甲乙双方共同到现场进行初步验收，验收合格后甲方配合乙方进行整机调试，通过分步实验，空负荷、载荷、满负荷实验，各项指标都达到技术要求后，方可验收签字，移交运行。
4.6.4斗轮机大修完后，乙方应及时将大修的原始记录和各种资料移交甲方。 4.7具体详见作业指导书 5.检修质量考核
5.1首次再鉴定不合格按每次/台考核检修单位200元。
5.2未经再鉴定的检修项目，设备投入运行后七日内发生缺陷，每项/次考核检修工单位200元。
5.3设备检修过程中发生返工检修，每发生一次考核检修检修单位200元。 5.4未按计划完成检修项目，每项扣检修单位1000元。
5.5检修结束验收未达到质量要求，造成斗轮机无法正常运行，扣承包合同总额的５％；如果耽误工期影响整个输煤系统正常堆取煤，从而影响机组运行的，扣承包总合同额的10％ 6.大修工期及保修期： 6.1大修工期： 50天，
预计大修时间：2013年4月01日—2013年05月20日
6.2大修保修期为设备移交运行后12个月。轮斗液压马达保修期一个大修期。 7.修后服务：
7.1投标方应有健全的修后服务管理体系和完整的服务工作程序，坚持用户至上原则。
7.2由于投标方原因，使产品在保修期限内，发生产品损坏或不能正常使用，投标方应无条件修复和更换。
附件二：斗轮堆取料机大修项目计划
序号 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 系统/设备 机务斗轮机构及斗轮液压驱动系统 项 目 内 容 检查斗轮传动轴、轴承、齿轮的磨损情况，必要时更换轴或轴承。 质量标准 工日 1-5 1-5 1-5 1-5 1-5 1-5 1-5 1-5 1-5 1-5 1-30 1-30 1-5 负责人 备注 更换备品大修单位承担 新油管由大修单位提供 斗轮体、斗子的整形或挖补 行走机构 斗齿的修理或更换 溜煤板的修补或更换 清洗整套赫格隆动力站设备 更换油液过滤器滤芯 更换空气过滤器滤芯 更换液压油 更换蓄能器（如需要） 清洗风冷冷却器 液压马达和油泵解体保养，更换必要的密封并测试，更换内部轴承。 测试所有传感器及spider控制器的性能 冲洗管路（老化时更换） 检查基础及轨道，两轨道的水平度、中心距及坡度的测量和调整，螺栓紧固 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23. 24. 25. 26. 27. 28. 29. 30. 31. 32. 33. 回转机构 俯仰机构 尾车、悬臂胶带机 行走轮、轴、轴承、轴承座、传动齿轮的检查和更换。 三级立式减速机检查、换油 锚定装臵、传动联轴器、制动器的检修 夹轨器解体检修 集中润滑装臵检查、检修 转盘轴承（回转支承大轴承）的检查、清洗，齿圈、齿轮的检查、加油、检修 限矩联轴器的检查、检修 制动器的检修 集中润滑装臵检查、检修 俯仰油缸检修 油泵大修 液压站各种液压阀检修 高压油管更换 其它液压附件检修 油箱放油、清洗、加油调试 各类托辊检修、更换、加油 清扫器的检修、更换 全部滚筒的检修，尾部滚筒包胶、调整 制动器检修、调整 油泵内部密封件和轴承大修单位提供 34. 35. 36. 37. 38. 39. 40. 41. 42. 43. 44. 45. 46. 47. 48. 49. 50. 51. 52. 尾车变辐机构 金属构架 落煤装臵 电缆卷筒系统 耦合器换油 减速器振动大处理 拉紧装臵检修 机架检查修理 副尾车尾部托辊架换型、调整 悬臂胶带机导料槽改造 悬臂胶带机胶带检查处理 俯仰油缸检修（更换密封件） 油泵检修 液压站各种液压阀检修 高压油管更换 其它液压附件检修 油箱放油、清洗、加油调试 对架构的铰接部进行检查和紧固。 对楼梯、平台和通道，进行检查和加固 电动推杆的检修 落煤斗、导料槽、支架、挡煤板的检修 动力电缆卷筒系统的检修 控制电缆卷筒系统的检修 7 大修单位提供密封件 大修单位提供备品 53. 54. 55. 56. 57. 58. 59.
其他项目 动力电缆卷筒传动部分改造 斗轮机整体防腐(包括栏杆、平台、驾驶室、电气室、水箱、油箱、门座、门架、配重等腐蚀严重部位) 斗轮机轮斗、行走轮着地力测试 斗轮机金属构架焊缝探伤、补焊。 悬臂架与门架等处无法加油润滑的绞轴处增加轴套和润滑通道、油嘴。 斗轮机悬臂皮带头尾部导料槽改造。 斗轮机悬臂皮带机械式（钢丝绳）防撞装臵检查调整。 60. 电气部分电机 斗轮机行走电机大修（4台）。 修后电机试转要求无异音，振动不超过小于0.075mm，温度不超过75℃ 修后电机试转要求无异音，振动不超过小于0.075mm，温度不超过75℃ 修后电机试转要求无异音，振动不超过小于0.075mm，温度不超过75℃ 修后电机试转要求无异音，振动不超过小于0.075mm，温度不超过75℃ 修后电机试转要求无异音，振动不超过小于0.075mm，温度不超过75℃ 修后电机试转要求无异音，振动不超过小于0.075mm，温度不超过75℃ 61. 斗轮机轮斗液压系统电机大修。 62. 斗轮机悬臂皮带电机大修。 63. 斗轮机回转电机大修。 64. 斗轮机尾车皮带电机大修。 65. 斗轮机夹轨器电机（2台）。 66. 电缆卷筒电机大修（2台）。 修后电机试转要求无异音，振动不超过小于0.075mm，温度不超过75℃ 修后电机试转要求无异音，振动不超过小于0.075mm，温度不超过75℃ 修后电机试转要求无异音，振动不超过小于0.075mm，温度不超过75℃ 修后电机试转要求无异音，振动不超过小于0.075mm，温度不超过75℃ 修后电机试转要求无异音，振动不超过小于0.075mm，温度不超过75℃ 对地绝缘大于200M，吸收比大于1.2，直阻偏差小于2% 要求出具试验报告 67. 电动推杆电机大修（3台）。 68. 副尾车油泵电机大修。 69. 斗轮机回转制动器电机大修。 70. 变幅油泵电机大修（2台）。 71. 电机预试：绕组的绝缘电阻和吸收比 绕组的直流电阻。 72. 73. 74. 配电设备 动力变压器大修。 温度元件及数字显示仪检查校验。 变压器试验：绕组直流电阻、绕组绝缘电阻、吸收比或极化指数、交流耐压试验。 75. 76. 77. 78. 79. 80. 81. 82. 83. 84. 85. 86. 87. 电缆 照明 照明变压器大修 变压器试验：绕组直流电阻、绕组绝缘电阻、吸收比或极化指数、交流耐压试验。 斗轮机高压开关检修、试验。 斗轮机低压主开关、刀闸检修、试验 斗轮机MCC母线清扫、预试，开关柜清扫检查及二次回路检查。 电缆全部检查，对存在问题的更换。 6KV动力电缆更换。（210米） 6KV动力电缆电缆沟检查清扫。 电缆桥架清扫，部分更换 电缆预试：电缆绝缘电阻，高压电缆进行直流耐压试验并测量泄漏电流。 照明回路、灯具检修。 轮斗下方照明位臵更换。 电气室PLC站PLC程序检查、模件检查及卫生清扫（12块）， 司机室PLC站程序、模件检查及卫生清扫（4块）， 二次回路检查、端子排紧固。 回转机构限位开关检查、试验。 回转过力矩限位检查、试验。 副尾车限位开关检查、试验。 夹轨器限位开关检查、试验。 要求出具试验报告 PLC程序调试正常，并备份；各模件状态指示灯正常；端子接线紧固整齐。 电缆由大修单位提供 控制部分 88. 89. 90. 91. 92. 93. 94. 95. 96. 97. 98. 99. 100. 101. 102. 103. 104.
斗轮机司机室设备 大车行走机构限位开关检查、试验。 尾车跑偏开关检查、试验。 尾车拉绳开关检查、试验。 悬臂跑偏开关检查、试验。 悬臂拉绳开关检查、试验。 悬臂防撞开关检查、试验。 斗轮机悬臂皮带保护检查、试验。 司机室触摸屏检查及二次接线紧固。 大车回转变幅光电编码器检查试验。 斗轮机液压站温度计校验。 斗轮机风速仪检查检修、回路试验。 控制台检查，部分控制按钮更换。
许昌龙岗发电有限责任公司企业标准
公用系统A级检修作业指导书 2011-02-01
Q/CDT 106 0001—2011
作业项目：斗轮机大修 作业日期： 批 准： 审 核： 编 制：
发布 2011-02-01实施
（许昌龙岗发电有 限责任公司） 发布
Q/CDT 19
目 次
1 范围 .......................................................................................................................................................... 3 2 本指导书涉及的资料和图纸 .................................................................................................................. 3 3 安全措施 .................................................................................................................................................. 3 4 备品备件清单 .......................................................................................................................................... 3 5 现场准备及工具 ...................................................................................................................................... 4 6 检修工序及质量标准 .............................................................................................................................. 6 7 检修记录 ................................................................................................................................................ 14 8 不符合项目处理单 ................................................................................................................................ 17 9 完工报告单 ............................................................................................................................................ 18 10 质量签证单 .......................................................................................................................................... 20
20
DQ 1000/1000-35斗轮机A级检修作业指导书
1 范围
本指导书适用于输煤系统斗轮机A级检修工作。 2 本指导书涉及的资料和图纸
下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。 《输煤检修规程》
DQ1000/1000.35斗轮机维护使用说明书 DQ1000/1000.35斗轮机安装说明书及图纸 3 安全技术措施
3.1 开工前的准备
3.1.1 斗轮机停电，办理检修工作票。 3.1.2 斗轮机内外无杂物，无油污和无积煤 3.1.3 作业组成员了解检修前斗轮机的缺陷。
3.1.4 作业组成员了解斗轮机的运行状态及小时数。 3.1.5 清点所有专用工具齐全，检查合适，试验可靠。
3.1.6 参加检修的人员必须熟悉本作业指导书，并能熟记熟背本书的检修项目，工艺质量标准等。 3.1.7 参加本检修项目的人员必需安全持证上岗，并熟记本作业指导书的安全技术措施。 3.1.8 准备好检修用的各易损件，及材料。
3.1.9 开工前召开专题会，对各检修参加人员进行组内分工，并且进行安全、技术交底。 3.2 风险分析/危害辨识
3.2.1 斗轮机检修总体危害辨识
3.2.2 参加检修的人员进行安全教育和技术培训，达到上岗条件。 3.2.3 斗轮机系统全部停电。
3.2.4 斗轮机解体、检修、试验和拆卸大部件时严禁损伤设备及其部件。 3.2.5 严禁携带工具以外的其它物品。 3.2.6 作业组成员的着装要符合工作要求。
3.2.7 所带的常用工具、量具应认真清点，绝不许遗落在设备内。 3.2.8 各作业过程作业组长要进行安全交底，做好危险预想。 3.3 解体阶段的风险分析
3.3.1 检查斗轮机起吊设备的完好，斗轮机大的部件拆卸后应放置牢固，防止在搬用过程中倾倒。 3.3.2 机内的液压油回装到干净的油桶内以备使用，要做好防止液压油着火的措施。 3.3.3 在检修过程中，工作现场按照有关规定使用明火。 3.3.4 在登高作业时，作业人员必须佩带好安全带。 3.4 大件吊运阶段的风险分析
3.4.1 大件起吊，必须有专业人员指挥、监护。
3.4.2 起吊重物前检查起重工具是否符合载荷要求。 3.4.3 检查导链应完好、无损，并符合载荷要求。 3.4.4 起吊物件要绑扎牢固、起吊平稳。
21
3.4.5 认真检查支撑木枕安装一定要到位、固定要可靠。 3.4.6 现场设专职安全监护人。
3.4.7 吊装作业时，其他闲杂人员不得进入起吊现场。 3.5 检修阶段的风险分析
3.5.1 每天开工前工作负责人向工作班成员及民工交代安全注意事项，工作结束后，总结当天的安全工作情况
3.5.2 整台车在进行带电联动试验时做好协调工作； 3.5.3 高空作业应使用工具带、安全带或防坠器。
3.5.4 使用电动工器具必须配用漏电保护器，照明灯要做到人走灯停。 3.5.5 油压实验时严密监视压力表的压力，防止超压损坏液压系统。
3.5.6 在进行修前、修后及有关电气试验时，检修人员应撤离现场，并作好协调工作，在不同地点设专人监护，必要时应设围栏。
3.5.7 斗轮机进行检修时，严格执行检修工艺规程和斗轮机内部进出制度，保证检修工作顺利进行。 3.5.8 在检修中使用工具材料等时要时刻注意不能其遗留在斗轮机的减速机、回转大轴承及液压系统内部。
3.6 回装阶段的风险分析
3.6.1 斗轮机回装前，应全面检查斗轮机的所有检修工作全部结束，所有部件检修全部合格，内部卫生全部清理干净。
3.6.2 斗轮机回装时，所有检修试验全部合格。
3.6.3 斗轮机回装时，拆除斗轮机内部的所有临时安全措施。 3.6.4 斗轮机回装时，认真检查斗轮机回转大轴承内无任何异物。
3.6.5 斗轮机回装时，认真检查机械、热工、电气专业的所有相关工作应全部结束，并通知相关部门或班组。
3.7 斗轮机检修时的风险分析 3.7.1 现场设专人协调指挥。 3.7.2 现场设专职安全监护人。
3.7.3 每天开工前工作负责人向工作班成员及民工交代安全注意事项，工作结束后，总结当天的安全工作情况，对所发生的违章行为进行批评指正。 3.7.4 起吊物件下严禁站人、通行。
3.7.5 液压系统进行滤油循环时，严禁系统由于存在渗漏点引起火灾。
3.7.6 高空作业时要系好安全带或防坠器，工具要放在工具包内，严禁上下抛掷工具、材料。 3.7.7 工作现场明火作业时，专人监护，并配置灭火器。 3.7.8 斗轮机内部照明应使用手电或36V的行灯。
3.7.9 在进行修前、修后及有关电气高压试验时，检修人员应撤离现场，并作好协调工作，在不同地点设专人监护，必要时应设围栏。
3.7.10 洗部件应用煤油和清洗剂，清洗时要远离火源，清洗完后的废油和破布应及时放到垃圾筒中。 3.7.11 检查文明施工和检修，检修现场铺设胶皮、塑料布或石棉纸，保证三不落地，每天收工前认真清扫卫生，做到工完、料净、场地清，同时用专用蓬布将各种部件盖好。 3.7.12 斗轮机解体后进行检修时，严格执行检修工艺规程和斗轮机内部进出制度，保证检修工作顺利进行。
3.7.13 检修发现的重大问题要及时向上级领导反映，以制定处理措施。 3.7.14 斗轮机解体后进行检修时应根据当时天气作好防护措施， 3.7.15 拆卸大件时，起吊绳索要牢固可靠，起吊时动作要慢，吊物下不能行人行走或停留由专人指挥。拆下大件后要平稳倒放在地面上。
22
3.7.16 拆卸斗轮机车轮前要检查支撑车体的千斤顶工况要良好，千斤下的枕木要摆放平稳。顶起时，要随时观察车体动态，发现异常要及时处理。
3.7.17 搬运各种部件时，都应轻拿轻放，防止伤人及损坏零部件。 3.8 组织及人员分工: 3.8.1 组织措施
3.8.2 在进行大部件的拆卸过程中，设组长一名，各作业人员必须听从组长统一指挥； 3.8.3 各小组织成员，按分工明确，各负其责；
3.8.4 在进行重大工作前召集所有成员召开现场会并进行安全技术交底；
3.8.5 斗轮机进行传动试验前必须由项目部领导组织协调机械，电气和程控专业及运行人员。 3.8.6 所有在场的工作人员必须保持良好的精神状态；
3.8.7 减速机及大型转动部件安装找正时，项目部专工必须在场监护指导； 3.8.8 所有的组织措施、安全措施、技术措施准备就绪后方可进行工作。 3.9 用工人员组织
在斗轮机检修的整个过程中，要求所有作业人员要高度重视，认真学习检修作业指导书，在这个过程中必须精心组织合理分工。在抽、穿转子的过程中，分为五个小组进行即：斗轮机组、悬臂机组、回转机组、行走机组共四个组
组 长：一名 协调指挥
第一小组：斗轮机组 专业负责人一名 检修工二名 民工三名 第二小组：悬臂机组 专业负责人一名 检修工二名 民工三名 第三小组：回转机组 专业负责人一名 检修工二名 民工三名 第四小组：行走机组 专业负责人一名 检修工二名 民工二名 4 备品备件清单
DQ1000/1000.35斗轮机备件编码 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 大唐物资编码 名称 型号规格 159×455 159×455 159×455 ML6-6 300-50 1200*4+2 3610 3613 3003130 图号 DQ41.1.2 DQ41.1.1 MT0501-4 MT0501-21 安装数量 8 127 42 2 1 4 75 18 9 1 4 4 2 2 4 需要数量 8 86 18 2 1 1 75 18 9 1 4 1 2 2 4 备注 23
4357500001096 斗轮机调偏托辊 4357500000947 斗轮机槽形托辊 斗轮机缓冲托辊 斗轮机夹轨器油缸 4357300001249 液力偶合器弹性块 4827600001463 电动推杆 3624100000086 输煤胶带 4343100004539 斗轮圆弧挡板之衬板 4356100000196 斗子 圆弧挡板 4357300002183 伞齿轮 4357300002182 伞齿轮轴 4331200000609 轴承 轴承 4331200001723 轴承 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 4331200001250 轴承 4331200000914 轴承 4331200001036 轴承 4331200000207 轴承 4331200001019 轴承 4331200000094 轴承 销轴 轴套 2310 30310 42307 30317 31311 7311 YWZ-200/25 DQ41.2-10 DQ41.2-13 Q/ZB120-73 2 2 1 2 2 2 2 2 5 2 2 1 2 2 2 2 2 2 4827600000157 制动器 斗轮机俯仰油缸修理包 斗轮机夹轨器油缸修理包 行走车轮（含轴承） 斗轮机调偏托辊 斗轮机槽形托辊 斗轮机缓冲托辊 改向滚筒轴承 2套 4套 16套 8套 86个 18只 1整套 31 斗轮机减速机各种轴承 1整套 32 33 34 35 36 37 斗轮机俯仰油缸 斗轮机夹轨器油缸 改向滚筒 驱动滚筒 斗轮机液压回路胶管 斗轮机轨道垫铁 2只 2只 8只 2只 1套 各150块 200*200*（10，20， 3，5） 38 39 40 液力偶合器弹性块 电动推杆 输煤胶带 300-50 1200*4 2套 1只 180米 41 42 43 斗轮圆弧挡板之衬板 导料槽衬板 1套 1套 5 现场准备及工具 5.1 现场准备 一、材料类 序号 1. 2. 3. 4. 液压油 齿轮油 齿轮油 白 布 名称 ISO VG320 ISO VG460 型号 单位 公斤 公斤 公斤 米 600 200 180 30 数量 备注 24
5. 6. 7. 8. 9. 破布 石棉垫 石棉垫 耐油胶皮 锂基润滑脂 工业用细毛毡 砂纸 青壳纸 松动液 密封胶 油漆 油漆 螺丝、螺母 煤油 (1.0mm) (2.0mm) （3mm） 2# （5mm） (#0、#1、#2) 橘黄 黑 根据设备螺栓种类 公斤 公斤 公斤 公斤 公斤 公斤 张 公斤 桶 袋 公斤 公斤 公斤 50 5 10 10 100 5 各50 10 20 10 50 5 现场确定 50 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 二、工具类 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 氧气带 乙炔带 塑料桶、塑料提桶 液压千斤顶 螺旋千斤顶 葫芦 葫芦 磨光机 布剪刀 铁皮剪刀 喷漆枪 电钻 漏电保护器 深度尺 内径千分尺 千分尺 游标卡尺 加重套筒扳手 画规 （25L）、 10吨、50吨 5吨 （1.0T、3.0T、5.0T） （10T） （14cm） （2相、3相） （0~200mm） （25~150mm） (150mm) 米 米 个 个 个 个 个 把 把 把 把 把 个 把 套 套 把 套 个 50 50 各5 各4 3 各4 4 2 2 1 2 1 各2 1 1 1 1 1 1 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 25
20. 21. 22. 23. 24. 25. 26. 27. 28. 29. 30. 31. 32. 33. 34. 35. 36. 37. 38. 39. 40. 41. 42. 43. 44. 扁铲 管钳 丝锥、板牙 平锉、半圆锉、三角锉 什锦锉 平面刮刀 三棱刮刀 油枪 手枪电钻 锯弓 大锤 内六角 手电 尖嘴钳、克丝钳 平头改锥 十字头改锥 活扳手 梅花扳手 梅花扳手 套筒扳手 手锤 铜棒 敲击扳手 万用表 力矩扳手 （200mm、350mm） （6mm、8mm、10mm） （4mm、6mm） （4mm、6mm） （6mm、8mm、10mm） （14mm~17mm） （17mm~19mm） 1磅、2磅 20＊200、50＊400 （#36、#55、#65、#70） （100N） 把 把 套 把 套 把 把 把 把 把 把 个 把 把 把 把 把 把 把 套 把 根 把 块 把 2 各1 各1 各3 2 5 4 2 2 3 3 各3 3 各5 各5 各5 各5 5 5 2 5 各4 各3 1 3 5.2 工作准备
□ 工器具已准备完毕，材料、备品已落实。
□ 检修地面已经铺设旧皮带，场地已经完善隔离。
□ 作业文件已组织学习，工作组成员熟悉本作业指导书内容。
5.3 办理相关工作票
□ 已办理工作票及开工手续,斗轮机停运，斗轮机已锚定牢固。 □ 动火工作票办理完毕。 □ 安全措施已做。 □ 检查验证工作票。
□ 工作人员的着装应符合《安规》要求,衣物中不准携带与工作无关的零星物件 ,工作完须检查工具与记录是否相符。
W1
H1
6 检修工序及质量标准 6.1 测量数据注意事项
26
□ 所有测量结果均保留到小数点后两位。
□ 如未作说明则应为从前向后数，从左侧向右侧测量。 □ 单位：mm。
6.2 .通用圆柱齿轮减速器的检修
6.2.1 用柴油或煤油清洗检查外壳有无裂纹和异常现。
6.2.2 打好装配印记，（打记号时应打在容易看到的侧面，不能打在工作面上），拆卸轴承端盖。 6.2.3 拆卸上盖螺栓和联轴器螺栓，并检查螺栓有无残缺、裂损，将螺帽旋到螺杆上妥善保存。 6.2.4 将上盖用顶丝顶起，应先检查有无被漏拆的螺丝和其它异常情况。确认无误后，将上盖吊起，放于准备好的垫板上。
6.2.5 用塞尺和压铅丝法测量各轴承间隙，每套轴承应多测几点，以最大数为该轴承的间隙值并做好记录。
6.2.6 将减速器内的润滑油放净存入专油桶。
6.2.7 将齿轮清洗干净，检查齿轮的磨损情况和有无裂纹、掉块现象。轻者可修整，重者需更换。 6.2.8 利用千分表和专用支架，测定齿轮的轴向和径向晃动度，如不符合质量要求，应对齿轮和轴进行检查修理。
6.2.9 转动齿轮，观察齿轮啮合情况和检查有无裂纹、剥皮、麻坑等情况，用钢棒敲击法，检查齿轮在轴上的坚固情况。
6.2.10 用塞尺或压铅丝的方法测量齿顶、齿间隙并做记录。
6.2.11 用齿形样板检查齿形，按照齿廓制造样板以光隙法检查齿形。根据透光程度，判断轮齿磨损和变形程度。
6.2.12 检查平衡块有无脱落。
6.2.13 齿轮出现下列情况应更换新齿轮。 a. 点蚀面积沿齿宽齿高超过60%； b. 齿厚磨损超过原齿厚70%； c. 轮齿部分或整齿折断的；
d. 轮齿出现严重胶合划痕或塑性变形的。
6.2.14 吊起齿轮，取出轴承端盖、滚珠外套及调整垫。
6.2.15 吊出齿轮后，放在干燥的木板上，排放整齐、稳妥，防止碰伤。
6.2.16 检查轴的各处尺寸是否符合图纸要求，有无变形和裂纹，螺纹、键槽处有无缺陷。
a. 测量轴的弯曲，可以在车床上，有V形铁的支架或平台上，用百分表测量弯曲值，据值做出弯曲曲线图，根据曲线图找出最大弯曲部位在轴上的对应部位，并做好标记。
b. 轴的弯曲部位找出后，可采用捻打、局部加热、局部加热加压和内应力松驰等方法进行直轴。 c. 对于磨损的轴，可采用镀铬或金属喷涂、刷镀，不太重要的轴，还可以用堆焊焊接等方法进行修复，然后按图纸要求进行加工，为了减少应力集中，在加工圆角时，一般应取图纸规定的上限，只要不妨碍装配，圆角应尽量大些。发现轴上有裂纹时，应及时更换；受力不大的轴可进行修补。 d. 发现键槽有缺陷时，应及进处理。
e. 被直好，加工好的轴在存放时，应防潮、防锈蚀。细长轴应用多支点支撑或垂直悬吊法来存放。 f. 发现轴严重扭曲或有裂纹时，应及时更换，受力不大的轴可以进行修补。 6.2.17 清理检查轴承盖和油封
a. 对磨损严重，有裂纹的轴承盖要进行更换或修理，已经漏油的应更换或修整，防止漏油现象再次发生。
b. 对油封已经硬化、歪斜、磨损严重的应更换，新更换的油封应用机油浸透，安装时应切为斜口。
27
6.2.18 清理检查箱体
a. 对上、下机壳，先内后外，全部清洗。注意死角和油槽，勿留油垢。清理检查油面批示器，使其标位正确明亮。
b. 使用酒精、棉布、细纱布、刮刀清理上、下结合面上的漆片胶，用平板或平尺等工具检查接触面平面度。
c. 若箱内有冷却水管时，应检查有无缺陷，必要时应作水压试验。 d. 机壳内壁油漆剥落及时补刷。
6.2.19 减速器组装
a. 组装前应将各部件清洗干净
b. 吊起齿轮，装好轴承端盖，平稳就位。就位时不得碰伤齿轮和轴承。
c. 按印记装好轴承端盖，并按要求调整轴承位置。有调整螺丝的用螺丝调整，无调整螺丝的用加垫方法解决，并做好间隙记录
d. 检查齿轮装配质量，用压铅丝法或使用塞尺法测出齿轮啮合间隙。使其圆周晃动量（以分度圆上弧长计）和中心距在规定范围内。
e. 在齿轮面上薄而均匀地涂上颜色（颜色配制通常用蓝色颜料配以适量的蓖麻油或红丹粉加少许机油），在轻微的制动运转后，观察轮齿上分布的接触擦亮痕迹。从接触痕迹的位置，判断齿轮组装质量；从接触痕迹的大小，判断齿面的啮合好坏。
f. 箱体结合面清理干净，压铅丝，测量轴承紧力。选用铅丝直径为0.5～2mm，长15～30mm，在结合面上及轴承上部对称地摆放几道铅丝，把上盖就拉，对称地紧固螺栓，各螺栓的紧力必须一致。然后松掉螺栓，取下箱盖，用外径千分尺测量受压铅丝厚度，做好记录并计算出各点数值差。根据差值，分析箱盖对各轴承的紧力和间隙，如果过大或过小，应对结合面刮研修整，直到差值为0或趋近于0为止。 g. 对没有 润滑油槽的齿轮箱，其轴承在装配时，要加上1钙基润滑脂，加油时应用手从轴承一侧挤入，另一侧挤出。
h. 经工作负责人确认减速器内清洁无异物后，在结合面上呈线状倒上密封胶，立即把清理干净的箱盖盖好，装上定位销，校正好上盖位置，然后对正，均衡地将全部螺栓紧固。 i. 从检查孔加入质量合格的润滑油。
#
W2
H2
6.2.20 液压系统管路拆装方法及注意事项： 6.2.20.1 拆卸前，泄掉管道内油压
6.2.20.2 管道拆卸必须预先做好标记，以免装配混淆。 6.2.20.3 拆卸的油管用清洗油清洗后在空气中自然干燥，并将两端开口处塑料塞塞住，或用油布包上，防止异物进入。管道螺纹及法兰盘上的O型圈槽等结构，要注意保护，防止划伤。
6.2.20.4 有关元件或辅件的孔口都应堵上塑料塞或用油布包上，防止异物进入或加工面划伤。 6.2.20.5 拆卸斗轮机上泵、缸、阀等元件前，要先把吸油或回油截止阀关掉。
6.2.20.6 拆卸油缸时，不得任意敲打缸体和自由式杆，防止损伤活塞杆顶端螺纹、油孔螺纹和活塞杆表面。
28
6.2.20.7 如果是局部拆修，组装好后，重新加油时，应将系统管路中死区的油顶掉。 6.2.20.8 系统重新装配前，必须将所有零件清洗干净，严防污物进入系统。
6.2.20.9 凡拆下的密封圈、垫已损坏或变形的，必须更换相同尺寸的密封圈垫，不可代用。 6.2.20.10 软管的装配长度要有一定的余量，避免扭曲急剧弯曲。 6.2.20.11 液压阀安装时，要注意几个油口的位置，不要装反。 6.3 液压元件解体检修方法及注意事项
6.3.1 对元件的结构图必须了解透彻，要熟悉装配关系，拆卸顺序和方法。
6.3.2 仔细清洗拆下的零件，而且保持原装配状态，分别安置好，不得丢失和碰伤。 6.3.3 当发现表面形状或颜色异常时，要保持原始状态，便于分析故障发生的原因。 6.3.4 对于长时间保持拆卸状态的零件，应涂防锈油，用塑料袋密封好，装入箱内保管。
6.3.5 拆下的零件要用放大镜仔细观察磨损、伤痕、锈蚀情况，仔细检查滑动部分有无卡阻，配合部分，（如阀芯和密封圈等）。
6.4 液压元件组装方法及注意事项 6.4.1 一般注意事项：
将零件上特别是各种小孔的锈蚀、伤痕、毛刺及附污物，彻底清洗干净；组装前零件涂上工作油； 6.4.2 坚固螺栓时应按对角顺序平均拧紧，不要过紧，过紧会使主体变形或密封损坏失效；
6.4.3 装配完毕，应仔细榇，检查有无遗漏零件（如弹簧，密封等）；密封圈变形、划伤必须更换。 6.4.4 油缸的装配安装前，必须检查轴端、孔端等处的加工质量，倒角要清除毛刺，然后用煤油清洗干净并吹干；
6.4.5 油缸密封圈不能装得太紧，特别是V形密封圈，如果太紧，活塞杆的运动阻力会增大； 6.4.6 在缸筒全长上反复移动活塞，不得有阻滞现象；
6.4.7 安装完后，用2倍使用压力往复运行五次应无泄漏； 6.4.8 液压阀的装配
6.4.9 主阀芯，先导阀芯与其阀应密合良好，不得有泄漏；
6.4.10 阀芯在阀体内孔内全长上应移动灵活，不得有阻滞现象； 6.4.11 弹簧变形或端面不平应更换；
6.4.12 装配阀芯时，不可硬性敲击，应旋入孔内。
H3
6.5 斗轮机悬臂皮带及尾车皮带的更换：
6.5.1 用两只3吨手拉葫芦将皮带拉紧装置滚筒提起； 6.5.2 在旧皮带上打好卡子将旧皮带固定； 6.5.3 从悬臂皮带头部上侧将皮带割断；
6.5.4 将新皮带用铁卡子与旧皮带断头连接牢固； 6.5.5 用一根钢丝绳将另一个旧皮带断头卡住； 6.5.6 松开旧皮带上的卡子； 6.5.7 用装载机拉钢丝绳；
6.5.8 旧皮带拉下的同时新皮带被带到悬臂机架上；
6.5.9 按合适的长度切断新皮带→用硫化机粘接皮带接头；
H4
6.5.10 放下拉紧装置滚筒。
6.6 斗轮驱动装置拆装方法及注意事项： 6.6.1 拆卸
29
6.6.1.1 锁定前臂架； 6.6.1.2 拆除电气配线； 6.6.1.3 卸下力矩限制装置； 6.6.1.4 拆卸液压马达；
6.6.1.5 松开液压马达输出轴上的连接胀套螺栓，并使胀套沿锥面退出； 6.6.1.6 吊走液压马达。
6.6.2 安装
6.6.2.1 回装液压马达。
6.6.2.2 使胀套沿锥面推进，紧固减速机输出轴上的连接胀套螺栓。
W3
H5
6.6.2.3 回装力矩限制装置； 6.6.2.4 液压管路连通。 6.6.2.5 拆除大臂锚定装置 6.6.3 注意事项
6.6.3.1 胀套在未套于轴径上之前，切勿拧紧锁紧螺钉；
6.6.3.2 在液压马达空心轴套到中间轴或斗轮轴上之前必须仔细用酒精或丙酮清洗轴的外径及空轴内径，保证连接面无任何润滑剂；
6.6.3.3 胀套套到空心轴外表面之前，必须仔细清洗表面，并涂上一层薄润滑油；
6.6.3.4 胀套准确地安装在减速器空心轴头上之后，即可用手先拧紧3-4个等间距的螺栓，拧紧时要保证两个法兰盘相互平行，随后用手拧紧所有螺栓；
6.6.3.5 使用力矩扳手依次均匀地拧紧所有螺栓，每个螺栓每次约拧90度，一直达到规定的扭矩840N.m。
6.6.3.6 在拧紧最后一周时，扭矩增加5%；斗轮轴与轮体的胀套联接螺栓拧紧参照减速器方法，其拧紧力矩为485N.m。
6.7 斗轮轴的拆装方法及注意事项： 6.7.1 拆卸步骤：
6.7.1.1 折下驱动装置；
6.7.1.2 拆开收缩盘罩子并将收缩盘螺栓松开；
6.7.1.3 用吊车将斗轮体吊住，并使斗轮体与斗轮轴保持垂直； 6.7.1.4 用千斤顶将斗轮体从斗轮轴上顶出； 6.7.1.5 拆下导料槽；
6.7.1.6 拆开轴承座螺栓，吊下轴及轴承座；
6.7.1.7 拆下轴承座及轴承，检查斗轮轴，并更换轴承。
6.7.2 安装：
6.7.2.1 轴承更换后，回装轴承座。
6.7.2.2 用吊车将轮斗大轴吊起，并使轮轴与轮体垂直。连接、紧固法兰螺栓。
6.7.2.3 用吊车将轮轴和轮体吊起回装，紧固轴承座螺栓。必要时使用葫芦将其拉到位。 6.7.2.4 回装液压马达（参照液压马达拆装方法） 6.7.3注意事项：安装时，轴承座与端盖油孔应对正
W4
30
6.8 轮斗的更换顺序及方法：
6.8.1 大臂俯到下方位置，需更换的斗子转到最下方； 6.8.2 将斗轮体用手拉葫芦对称紧固；
6.8.3 拆开轮斗上的联接螺栓，将轮斗卸下； 6.8.4 对轮斗进行校正，修补；
6.8.5 将轮斗安装到斗体上，必要时可用手拉葫芦调整斗体的位置； 6.8.6 紧固联接螺栓 。
6.9 圆弧挡板的调整顺序及方法：
6.9.1 松开支腿螺栓，在圆弧挡板下端与斗体间插入楔铁；
6.9.2 用气割将圆弧挡板两端焊缝割开，使上部圆弧挡板与导料板有一段间隙 ；6.9.3 用手拉葫芦将圆弧挡板上部支腿后拉，调整上侧间隙为6-10mm； 6.9.4 将上端与导料板焊死；
6.9.5 调整下端与斗轮体间隙为6-10mm，并将下端圆弧板焊死； 6.9.6 检查圆弧挡板上的耐磨衬板，若焊缝开裂，应修补。 6.10 液力偶合器拆装方法： 6.10.1 确认工作油已放掉；
6.10.2 松开外壳联接螺栓，将泵轮与涡轮分开； 6.10.3 取下泵轮轴承；
6.10.4 用工具将偶合器轴从涡轮壳上松开； 6.10.5 取下泵轮轴承；
6.10.6 拆开偶合器轴与涡轮联接螺栓，拆下涡轮； 6.10.7 检查更换零部件；
6.10.8 安装顺序与拆卸顺序相反进行
6.11 悬臂皮带机驱动装置的拆装方法及注意事项： 6.11.1 传动装置拆卸步骤
6.11.1.1 放掉减速机、液力偶合器工作油； 6.11.1.2 拆掉偶合器及电机的防护罩； 6.11.1.3 拆开电机电源线； 6.11.1.4 卸下电机地脚螺栓； 6.11.1.5 吊拆电机放在平台上； 6.11.1.6 拆下偶合器； 6.11.1.7 吊卸减速机上盖；
6.11.1.8 拆卸轴承压盖及二级齿轮轴；
6.11.1.9 松开输出轴的紧固锁母锁片，将减速机从传动滚筒上脱开。 6.11.2 安装：
6.11.2.1 回装减速机齿轮、轴承、各密封、上下盖，紧固各螺栓； 6.11.2.2 手动盘车，转动灵活、无卡塞现象，加油。 6.11.2.3 将减速机与皮带滚筒连接并找中心。 6.11.2.4 回装耦合器、电机，并找中心。 6.11.2.5 紧固电机电机螺栓； 6.11.2.6 回装对轮护罩。
H6
6.12 斗轮机回转机构的拆装方法及注意事项： 6.12.1 拆卸方法
31
6.12.1.1 拆开电机防护罩，拆下电机电源线； 6.12.1.2 松开电机地脚螺栓，将电机吊开； 6.12.1.3 拆下下部放油管；
6.12.1.4 松开减速器底座联接螺栓，吊下减速器及输出轴装置； 6.12.1.5 拆下销齿轮；
6.12.1.6 拆开与输出轴装置联接螺栓，将输出轴装置拆下。
6.12.2 安装：
6.12.2.1 回装减速机。 6.12.2.2 回装销齿轮。
6.12.2.3 回装输出轴装置、电机并找中心。 6.12.2.4 紧固减速机放油螺栓，加入润滑油。 6.12.2.5 电机接线。
6.12.2.6 回装对轮防护罩。
W5
H7
6.12.3 注意事项
安装减速器及输出轴装置就位后，检查小齿轮与齿圈平行情况，若超差可用拧紧顶丝加垫片调整，用涂色法检查啮合情况，反复调整至符合要求 6.13 斗轮机走行传动装置拆装方法： 6.13.1 拆卸步骤
6.13.1.1 拆开电机和制动器防护罩，放掉减速器润滑油； 6.13.1.2 断开电机电源线，松开制动器； 6.13.1.3 拆下联轴器柱销；
6.13.1.4 卸掉电机地脚螺栓，吊走电机；
6.13.1.5 吊住减速器，松开与机架连接的螺栓，用千斤顶将减速器从轴上顶下； 6.13.1.6 打开开式齿轮箱，拆下输出轴上的开式齿轮； 6.13.1.7 拆下输出轴上两轴承的压盖； 6.13.1.8 将输出轴用铜棒打出；
6.13.1.9 取下输出轴上的两盘轴承用轴套。
6.13.2 安装
6.13.2.1 回装减速机各齿轮、轴承、密封。 6.13.2.2 回装电机并找中心。
6.13.2.3 紧固减速机放油螺栓，加入润滑油。 6.13.2.4 电机接线。
6.13.2.5 回装对轮防护罩。
W6
H8
6.13.3 斗轮机行走减速器拆装方法及注意事项： 6.13.3.1 拆卸步骤：
6.13.3.1.1 拨下半联轴器；
6.13.3.1.2 松开高速轴套紧固螺栓，拆下高速轴套； 6.13.3.1.3 拆下油封压析及透盖，取出油封；
32
6.13.3.1.4 松开轴承螺母，打开高速轴，退出两锥形轴承及调整套； 6.13.3.1.5 拆下调心轴承及长隔套；
6.13.3.1.6 松开各轴承压紧螺栓，拆下各端盖； 6.13.3.1.7 拆开箱体间连接螺栓，将箱体一侧拆下；
6.13.3.1.8 拆出二、三级轴及两侧隔套，退下轴承、套及大齿轮； 6.13.3.1.9 拆出输出轴及两侧隔套，退下轴承套及大齿轮。
6.13.3.2 安装
6.13.3.2.1 检查确认齿轮无问题后回装大齿轮、轴承和二、三级轴、输出轴及两侧隔套。 6.13.3.2.2 回装输入轴和轴承、隔套、端盖。
6.13.3.2.3 测量各齿轮、轴承间隙，间隙合格确认无误后在箱体结合面涂密封件后扣装上盖。 6.13.3.2.4 紧固箱体螺栓，紧固时自中间向两侧进行对角紧固。 6.13.3.2.5 紧固箱体各部螺栓。 6.13.3.2.6 回装联轴器
W7
H9
6.13.3.3 注意事项：
拆卸轴承或齿轮需用拔轮器，不可用锤击；安装油封要防划伤，压板压紧适当；伞齿轮对啮合间隙由高速轴套垫片调整，必要时可调整二轴两端隔套宽度；各轴承游隙由两端在安装时调整。 6.13.4 4行走车轮装置拆装方法及注意事项： 6.13.4.1 拆卸方法：
6.13.4.1.1 打开开式齿轮箱，松开螺栓，拆下齿轮；
6.13.4.1.2 用千斤顶将行走轮架顶起，使行走轮与轨面之间出现10-20mm的间隙； 6.13.4.1.3 松开轴承座紧固螺栓，拆下走行轮组并推出轨道； 6.13.4.1.4 拆开两端轴承压盖，松开轴承紧固螺母； 6.13.4.1.5 将轴承座及轴承一同拆下，退出轴承； 6.13.4.1.6 将轴从行走轮退下。
6.13.4.2 安装：
6.13.4.2.1 用千斤顶将行走轮架顶起，使行走轮与轨面之间出现10-20mm的间隙。 6.13.4.2.2 行走轮轴承回装后，将行走轮沿轨道装入。 6.13.4.2.3 紧固轴承座螺栓、回装齿轮箱。 6.13.4.2.4 松下千斤顶。
W8
H10
6.13.4.3 注意事项
从动轮组可参照此项拆装；顶起车架后稳固好瑞进行拆卸；安装前，开式齿轮箱应清洗干净。
33
7 检修记录 7.1 检修记录表 □ 可添加附页
斗轮机大修技术标准质量验收记录 内容 技术标准 修前 修后 工作负责部门点检员 验收人 质检日期 员 轮斗机构及传动装置 运行平稳，振动合 格，液压件结合面无液压系统 渗漏现象，液压马达运行声音正常，出力达到额定出力。 圆弧挡板与轮体内 圆弧挡板 侧间隙为5～10mm磨损量小于原厚度的30% 轮斗无变形，斗齿折 轮斗 断或磨损达原长度的1/3时应更换。 斗轮轴与轮体的胀 涨套拧紧力矩 套联接螺栓拧紧力矩为485N.m 大车行走机构 大车行走钢轨无断 裂、无裂纹，轨道螺栓紧固，轨道直线度检查轨道是否牢固地在30m内允差±6mm,固定在基础上，各螺局部直度允差栓是否有松动。若有，1/500，局部坡度10m进行加固和拧紧。轨内允差1/2000，接缝道无局部下沉，轨道间隙允差5mm，接头坡度、符合要求。 处的高低不平和横向位移不得大于1mm。钢轨水泥基础坚固无裂缝、无下沉。 34
轮缘磨损超过名义 厚度的40%时，应更换车轮；轮径磨损超过10mm时也应更换车轮，车轮端面摆幅应小于0.10mm，径向检查轮缘的磨损情跳动应在车轮的公况，若磨损严重的进差范围内。轮缘、轮行更换。 毂的壁厚偏差不得超过轮么的5%，车轮内孔允许有深度不超过5mm、间距不小于50mm、面积不超过总面积的10%的轻度缩松等缺陷。 检查齿轮啮合情况及 齿轮磨损的情况，若沿齿高方向啮合现有裂纹、脱皮、麻坑、积≥45%。 掉齿及其它异常现沿齿长方向啮合面象，进行处理和检修。 积≥60%。 回转机构 回转轨道中心距为 Φ6000±2mm平面度2～5mm，夏季装配时轨道端头接缝小于2mm，冬季装配时接回转轨道 缝应大于2mm小于4mm，初次安装应昼照初装时打的标记进行，夹紧板无移动，脱落，接缝无错位。 35
轮缘磨损超过名义厚度的40%时，应更换车轮；轮径磨损超过10mm时也应更换车轮，车轮端面摆幅应小于0.10mm，径向跳动应在车轮的公车轮 差范围内。轮缘、轮毂的壁厚偏差不得超过轮么的5%，车轮内孔允许有深度不超过5mm、间距不小于50mm、面积不超过总面积的10%的轻度缩松等缺陷。 安全联轴器输出扭矩为240N.m时，过负荷检测盘的差动安全联轴器 距离为6mm，当差动值大于6.5mm，安全联轴器应打滑，检测盘的端面跳动不大于1mm。 项 目 转 向 标 准 正 确 实测值 正确 1. ⊥ — 修振动 1 2 3 4 测量垂直及水平两方向前 2. ⊥ — 3. ⊥ — 4. ⊥ — 标准值按： 1. ⊥ — 修后 2. ⊥ — 3. ⊥ — 4. ⊥ — 电机电流（A） 冷却水系统 电机和风机轴承 机械设备 轴承温度 驱动端 非驱动端 ＜ 无泄漏 无漏油 ℃ ℃ 位置正确开关灵活 完整、准确 电机： 风机： 电机： 风机： 36
备 注 M (mm/s) 出口挡板和入口调节挡板 轴承温度和振动测点 风机保温 轴承油位及油质 控制与保护 结 论 完整 合格 可以投运 □ 不可以投运 □ 工作负责人： 监理： 点检员： 运行值班员： 8 不符合项目处理单（H11）
不符合项事实陈述： 检修负责人（签字）： 检修单位负责人（签字）： 日期： 年 月 日 日期： 年 月 日 纠正、预防措施： 返工 设备部点检员（签字）： 日期： 年 月 日 纠正、预防措施完成情况： 检修负责人（签字）： 日期： 年 月 日 设备部部长（签字）： 日期： 年 月 日 返修 让步接受 报废 纠正、预防措施意见： 同意 不同意 37
纠正和预防措施验证意见： 监理（签字）： 日期： 年 月 日 纠正和预防措施验证意见： 设备部点检（签字）： 日期： 年 月 日 9 完工报告单（H12）
项目名称 工作负责人 检验级别 检修单位 □A级 一、 计划检修时间 年 月 日 时 至 年 月 日 时 实际检修时间 年 月 日 时 至 年 月 日 时 二、检修中进行的主要工作 三、检修中发现并消除的主要缺陷 四、尚未消除的缺陷及未消缺的原因 五、技术记录情况 六、设备变更或改进情况，异动报告和图纸修改情况 七、质量监督点执行情况 本项目设置H点 个，W点 个； 检验合格的H点 个，W点 个； 八、设备和人身安全情况 九、主要备品配件、材料消耗记录 名 称 规格型号 实耗量 备 注 38
十、检查与检验意见 检修 工作负责人 □合格 □不合格 签名： 日期： □合格 □不合格 签名： 日期： □合格 □不合格 检修单位 □合格 □不合格 签名： 日期： □合格 □不合格 签名： 日期： □合格 □不合格 签名： 日期： 监理监理负责人监理主管 业主点检员 签名： 日期： 专业主管 39
10 质量签证单
序号 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 工作准备 验证工作票 通用减速器检修 减速器组装 斗轮减速机拆卸 斗轮减速机组装 皮带接头 斗轮驱动装置拆卸 斗轮液压马达安装 工作负责人自检 工 作 内 容 验证点 W1 H1 W2 H2 W3 H3 H4 W4 H5 W5 H6 W6 H7 W7 H8 W8 H9 W9 H10 W10 H11 H12 签字 日期 验证点 W1 H1 W2 H2 W3 H3 H4 W4 H5 W5 H6 W6 H7 W7 H8 W8 H9 W9 H10 W10 H11 H12 检修单位验证 签字 日期 验证点 W1 H1 W2 H2 W3 H3 H4 W4 H5 W5 H6 W6 H7 W7 H8 W8 H9 W9 H10 W10 H11 H12 监理验证 签字 日期 验证点 W1 H1 W2 H2 W3 H3 H4 W4 H5 W5 H6 W6 H7 W7 H8 W8 H9 W9 H10 W10 H11 H12 业主验证 签字 日期 10. 斗轮轴拆卸 11. 悬臂皮带减速机安装 12. 回转机构拆卸 13. 回转机构安装 14. 行走传动装置拆卸 15. 行走传动装置安装 16. 行走减速机拆卸 17. 行走减速机安装 18. 行走车轮装置拆卸 19. 行走车轮装置安装 20. 工作票终结 21. 不符合项关闭(可选) 22. 完工报告单 40
检修单位验证 监理验证 业主验证 日期 验证点 签字 日期 验证点 签字 日期 验证点 签字 H13 H13 H13 ━━━━━━━━ 日期 41
序号 工作负责人自检工 作 内 容 验证点 H13 签字 23. 作业指导书关闭