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锻）。炉内尺寸（宽×长）为11.8 m×24m。加热炉共有76个烧嘴、52个燃烧单元，分上、下两侧对称布置，燃烧时循环燃烧（循环周期为48s~60s）。换向系统为预热段、加热段、均热锻集中控制。外部设备有两套上料台架、一套入炉辊道、一套出炉辊道。包括钢坯称重、测长装置和废钢坯剔出装置。炉头端墙外侧有液压推钢机，炉头内侧有高温受料辊，每次接受1支入炉钢坯（单排料）。同样炉尾内侧有高温受料辊，接受步进梁托放其上加热好的同排2支钢坯。炉内受料高温辊道的传动系统分别放在炉子两头端墙外。

步进梁由液压传动，水平行程320 mm，垂直行程200 mm，步进周期32 s，间隙时间21～

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29 s。使用焦、高混合气作燃料，热值（1100±50）×4.187KJ∕m，煤气接点压力6～7 KPa，单耗1.17GJ/ t。空气预热1000 ℃。加热炉生产能力：额定生产能力120t/h，最大生产能力140t/h。

5.2、轧机技术参数（如下表）： 机架 号 1H 2V 3H 粗 轧 机 组 4V 5H 6V 7H 8V 9V 中 10V 轧 机 11H 组 12V 13H 精 14V 轧 15H 轧机型式 轧机 名称 轧辊尺寸 mm 辊颈最大工电机尺寸 作中 心 功率mm 距 mm KW 830 830 730 730 730 630 630 630 630 500 500 500 500 500 400 400 400 400 转速 r/min 速比 i 电机 型式 DC DC DC DC DC DC DC DC DC DC DC DC DC DC DC DC DC DC 短应力线 Φ750 800/680×760 340 短应力线 Φ750 800/680×760 340 短应力线 Φ650 700/630×750 300 短应力线 Φ650 700/630×750 300 短应力线 Φ650 700/630×750 300 短应力线 Φ550 610/520×760 280 短应力线 Φ550 610/520×760 280 短应力线 Φ550 610/520×760 280 短应力线 Φ550 610/520×760 280 短应力线 Φ450 475/405×680 230 短应力线 Φ450 475/405×680 230 短应力线 Φ450 475/405×680 230 短应力线 Φ450 475/405×680 230 短应力线 Φ450 475/405×680 230 短应力线 Φ350 370/320×650 200 600 600/1300 131.147 600 600/1300 109.15 600 600/1300 98.222 600 600/1300 76.844 700 600/1300 62.556 600 600/1300 40.187 700 600/1300 32.338 600 600/1300 24.991 700 600/1300 19.175 700 600/1300 12.05 700 600/1300 700 600/1300 700 600/1300 8.88 7.14 5.86 700 600/1300 4.786 900 600/1300 2.684 900 600/1300 2.452 900 600/1300 1.875 900 600/1300 1.344 机 16H/V 短应力线 Φ350 370/320×650 200 组 17H 短应力线 Φ350 370/320×650 200 18H/V 短应力线 Φ350 370/320×650 200

6、主要辅助设备 6.1、高压水除鳞装置

高压水除磷装置作用是除去钢坯表面的氧化铁皮，改善钢坯表面质量，高压水除鳞装置设

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计压力为20 MPa，现工作压力可以稳定在18MPa,水流速度为0.8～1.5 m/s。

6.2、剪切设备

2

粗轧机组后可选用1台可剪切（不低于900℃）10000 mm的1#飞剪机对轧件进行切头

2

及事故碎断；中轧机组后选用1台可剪切（不低于900℃）1 150 mm的2#飞剪机进行切尾

2

及事故碎断；精轧机组后选用1台可剪切（不低于650℃）轧件断面积为1 260 mm的3#飞剪对轧件进行倍尺剪切。

各飞剪机的参数如下表：

飞剪机的参数 序号 剪切轧件最大断面（mm） 剪切轧件温度 （℃） 应力σ（MPa） 切头切尾长度公差mm 切断长度 mm 刀片速度 m/s 刀刃宽度 mm 21 10000 2 2000 3 7200 不小于900 不小于900 不小于650 120 4000 6000 ?10 0~500 0.4~1.38 140 ?20 0~1 100 1.6~4.4 140 ?35 1180 1.4~16 160 7、冷却设备

轧后冷却设备包括冷床输入轧道及冷床。 7.1、冷床输入辊道

位置：位于2#剪及13＃轧机之间，共30m长。 7.2、冷床

冷床上靠近出料例设备齐头装置，由交流电机经传动链单独传动。齐头装置使轧件头都对齐，便于冷尺剪切。

型式：步进齿条式； 齿条步进距离：120mm 最小步进周期：3 s； 定齿条间距：400mm； 动齿条间距：400mm; 静齿-动齿间距：200mm；

输入输出辊道中心距：12.5m。 7.2.1、矫直机

结构：冷床全长30米布置，铸造齿形板分块结构，其齿形同冷床齿条齿形。 性能参数：

长度约：~2.5米; 宽度约：330mm; 齿距：120mm； 数量：25个

其他设备：对齐辊道、对齐辊道挡板、对齐辊道提升装置。 8、孔型设计 8.1、典型产品

Ф80 mm圆钢，钢种45#

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8.2、孔型设计原则及内容 1选择合理的孔型系统； ○

2充分利用钢的高温塑性，○把变形量和不均匀变形量集中在前几个道次，然后随轧制顺序逐渐减少变形量；

3采用形状简单的孔型，专用孔型的数量要适当； ○

4道次数与翻钢程序及次数要合理； ○

5轧件在孔型中的状态应力稳定； ○

6生产型钢品种多的型钢轧机，其孔型的共用性应广泛； ○

7要考虑轧机的调整。 ○

8.3、孔型系统选择

鉴于本车间产品的类型及下述孔型系统特点，前面4架粗轧机选择箱方孔型系统，后面机架选择椭圆-圆孔型系统。

8.3.1、所选孔型系统特点 8.3.1.1、箱方孔型系统 1优点：

箱形孔型系统的优点如下：

1）用改变辊缝的方法可以轧制多种不同尺寸的轧件，共用性好。这样可以减少孔型数量，减少换孔次数，提高轧机作业率。

2）在轧件整个宽度上变形均匀，因此孔型磨损均匀且变形能耗少。

3）轧件侧表面的氧化铁皮易于脱落，这对于改善轧件表面质量是有益的。

4）与相等断面面积的其他孔型相比，箱形孔型在轧耗上较少，轧辊强度较高，故允许采用较大的道次变形量。

5）轧件断面温降较均匀。 2缺点：

箱形孔型系统的缺点如下：

1）由于其结构特点，难以从箱形孔型中轧出几何形状精确的轧件。

2）轧件在孔型中只能受两个方向的压缩，故轧件侧表面不易平直，甚至出现皱纹。 8.3.1.2、 椭圆-圆孔型系统 1优点：

1）变形较均匀，轧制前后轧件的断面形状能平滑地过渡，可防止产生局部应力。 2）由于轧件明显的棱角，冷却比较均匀，有利于去处轧件表面的氧化铁皮。

3）在某些情况下，可由延伸孔型轧出产品圆钢，因而可减少轧辊的数量和换辊次数。 2缺点：

1）延伸系数较小，一般不超过1.3～1.4，故会造成轧制道次的增加。 2）椭圆件在圆孔型中轧制不稳定。 3）轧件在圆孔中易出耳子。 8.3.2、孔型的构成

箱形孔型的构成（如图所示）

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yα

箱形孔型构成

延伸系数一般采用1.15～1.6之间，其平均延伸系数可取1.15～1.4。 孔型高度h，它等于轧后轧件的高度。

bk?B?(0~6) mm

式中：B—来料宽度。

Bk?b?? mm

式中：?—宽度余量，取（5～12）mm。

y?Bk?bk?100% h?s式中：y—孔型的倾壁斜度，y1?10%~20%用于立箱形；y2?15%~45%用于扁箱形。

R=（0.1～0.2）h

r=（0.05～0.15）h

s?(0.02~0.05)D0

式中：D0—轧辊名义直径。

tan??1y

???12?F轧?hb?4R2?tan????b?bk?tan?

22?2? 椭圆孔型的构成（如图所示）

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