2.1.8.3限时装置：感应加热电源或淬火机床应根据需要装有控制加热、延迟、冷却时间的限时装置（包括定时器、时间继电器等全部器件）其综合精度要求如下表14： 时间范围 ≤1S 1—6S ＞60S 2.2 淬火槽要求：
2.2.1 淬火槽的设置应满足技术文件条件对工件淬火转移时间的规定。 2.2.2淬火槽的容积要适应连续淬火和工件在槽中移动的需求。
2.2.3淬火过程中，油温一般保持在10——80℃，水温一般保持在10——40℃。
2.2.4 淬火槽一般应有循环搅拌和冷却装置，可选用循环泵、机械搅拌或喷射对流装置。必要时，淬火槽可配备加热装置。
2.2.5 淬火槽应装有分辨力不大于5℃的测温。 2.3 仪表要求：
2.3.1 现场使用的控温和记录仪表等级应符合表7要求，检定周期按表9执行。
2.3.2 现场系统校验用的标准电位差计精度应不低于0.05级，分辨力不低于1Uv，检定周期为6个月。
2.3.3 现场常用的热电偶技术要求，见下表15：
名称 标准铂铑10-铂 检测镍铬-镍硅热电偶 铂铑10-铂 分度号 S K S 等级 Ⅱ等标准 Ⅰ Ⅰ 使用温度 300—1300℃ 0—400℃ 400—1100℃ 0—1100℃ 1100—1600℃ Ⅱ 铂铑30-铂铑6 镍铬-镍硅 铜-康铜 镍铬-康铜 备注 B K T E Ⅱ Ⅲ Ⅱ Ⅱ Ⅱ Ⅲ Ⅰ Ⅱ 0—600℃ 600—1600℃ 600—1700℃ 800—1700℃ 0—400℃ 400—1000℃ -40—+350℃ -200—+40℃ -40—+800℃ -40—+900℃ 允许温度 ±0.9℃ ±1.6℃ ±0.47%t ±1℃ ±（1＋（t－1100）×0.003） ±1.5℃ ±0.25%t ±0.25%t ±0.5%t ±3.0 ±0.75%t ±1.0 ±1.0或1.5%t ±1.5—0.4%t ±2.5或0.75%t 6月 6月 6月 6月 12月 检定周期 12月 3月 综合精度 ≤0.1S ≤0.15S ≤0.8S 1、 t为测量温度，℃ 2、允许按实际需要缩短检定周期。 Page 13 of 18
2.3.4 其它仪表，如流量计、碳势控制仪等应在检定有效期内使用。 2、 热处理工艺材料要求：
常用的热处理工艺材料包括淬火介质、热处理用盐、化学热处理渗剂等，是影响热处理质量的另一重要因素，为此，选购前应有工艺材料质量保证单或合格证，同时，重要工艺材料推荐使用前按相关标准复检，其具体技术要求与推荐复检项目见下表16： 材料名称 甲醇 乙醇 灯用1号煤油 氨气 普通淬火油 技术要求 纯度≥99.5%，水＜0.3% 纯度≥90%，水＜0.5% 主要含石蜡烃、烷烃及芳香烃的混合物，芳香烃10——20%，硫≤0.04% 纯度≥95%，水和油杂质≤5%，干燥后水＜1% 标准 GB683 GB678 GB253 特点 推荐复检项目 弱的渗碳气氛， 常用作稀释气体 无色透明易挥发液体 色度（重Cr酸钾溶液）1号 无色气体，有强烈的刺激气味 GB536 运动粘度，闪点，酸度，水分，腐蚀（T—3铜片），冷却特性 纯度，PH值，硫酸根，硝酸根，水 纯度，PH值，硫酸根，硝酸根，水 40℃运动粘度（15.3－35.2）JB/T6955 ×10－6m/s，闪点（开口）不低于160℃，水≤0.05%，腐蚀（T—3铜片）合格，冷却特性 氯化钠≥98.5%，硫酸盐≤0.10%，铁≤0.01%，水不溶物≤0.05%, 水≤0.25% 氯化钾≥96.0%，硫酸盐≤0.10%，铁≤0.01%，水不溶物≤0.05%, 水≤0.25% JB/T9202 白色结晶粉末 氯化钠 氯化钾 JB/T9202 白色结晶粉末 3、 热处理过程要求 4.1 原材料要求：
原材料的冶金质量对热处理质量影响很大，如钢中非金属夹杂物、白点、带状组织、严重的碳化物偏析、发裂等，不仅在热处理时易形成畸变开裂、硬度不足、软点等，而且对使用性能及使用寿命影响也很大；在材料管理上操作不规范（未作材料标识、使用前未作火花鉴别等），造成混料、错料或非法材料代用等也是产生热处理不合格的主要原因，为此，必须做到要求如下：
（1） 应向供货单位要求提供原材料质保书(包括生产厂家、牌号、规格、供货状态等)。 （2） 若需要材料代用，必须向我司产品开发部办理材料代用手续。
（3） 加强原材料管理，必须对原材料分类标识，防止混料，推荐使用前作火花鉴别等。
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4.2 工艺参数控制：
严格按确定的《热处理作业检验指导书（或热处理工艺卡）》中具体工艺参数，包括热处理设备、装炉方式、装炉量、加热升温方式、加热温度、保温时间、冷却方式、冷却介质、冷却介质温度、渗剂种类、渗剂流量、感应加热温度、限时加热时间及电参数（阳极电压、阳极电流、槽路电压等）；且按质量检验项目、标准与规范要求进行过程控制。 4.3 热处理常见缺陷与返修方法：
4.3.1渗碳（或碳氮共渗）件常见缺陷与返修方法，见下表17： 缺陷形式 表层粗大块状或网状碳化物 表层大量残留奥氏体 表面脱碳 表面非马氏体组织 反常组织 返修方法 1. 在降低碳势气氛下延长保温时间，重新淬火 2. 在高温加热扩散后再淬火 1. 冷处理 2. 高温回火后，重新加热淬火 3. 采用合适的加热温度，重新淬火 1. 在活性合适的介质中补渗 2. 喷丸处理（适用于脱碳层≤0.02mm时） 提高淬火温度或适当延长淬火加热温度时间，使奥氏体均匀化，并采用较快的淬火冷却速度 提高淬火温度或适当延长淬火加热温度时间，使奥氏体均匀化，并采用较快的淬火冷却速度 补渗 1. 表面碳浓度低者可补渗 2. 残奥多者可采用高温回火或淬火后补一次冷处理清除残留奥氏体 3. 表面有托氏体者可重新加热淬火 报废 提高加热淬火温度和采用冷却能力较强的淬火介质 重新加热淬火，加快冷却速度，或在黑色组织深度＜0.02mm，采用喷丸强化 心部铁素体过多 按正常工艺重新加热淬火 渗层深度不够 表面硬度低 渗层深度不均匀 降低使用或报废 表面腐蚀和氧化 报废 开裂 屈氏体网 黑色组织 粗大碳氮化合物 严格控制碳势和氮势，特别共渗初期，必须严格控制氮的加入量 备注：所有需要返修的次数不允许大于2次 4.3.2 渗氮件常见缺陷和返修方法，见下表18： 缺陷类型 表面氧化色 渗氮件变形超差 渗层出现网状或脉状氮化物 渗氮层硬度低 渗层太浅 渗氮层脆性大 返修方法 1.低压喷细砂消除氧化色；2.于500—520℃再进行2—5小时氮化，炉冷时继续通氨200℃以下出炉 进行校直，再进行低温去应力处理 520—560℃进行扩散处理 进行一次补充氮化，工艺为：510℃，10小时，氨分解率20-30% 严格按两段渗氮的第二段工艺进行一次氮化 进行一次退氮处理，工艺为：500—520℃，3—5小时，氨分Page 15 of 18
解率≥80% 化合物层不致密，耐蚀性差，表面清理干净，再进行一次氮化 备注：所有需要返修的次数仅允许1次。 4.3.3 感应淬火缺陷与返修方法，见下表19： 缺陷名称 表面硬度过高或过低 表面硬度不均匀 硬化层深度过浅 淬火开裂 畸变 4.3.4 返修前必须退火的要求：
若因质量问题而返修的零件，对渗碳淬火后的零件、感应淬火后的零件以及中碳钢或中碳合金钢淬火+低温回火的零件，返修前必须退火处理。 4.4 淬火后回火时间间隔要求与回火脆性防止： 4.4.1 4.4.2
所有零件为了防止淬火过程中的应力造成开裂，必须在淬火后8小时内进行回火。 淬火钢回火时，随着回火温度升高，其冲击韧性总的趋势是增大。但有一些钢在一
返修方法 调整感应淬火工艺及感应器与零件间隙精度，经试件感应淬火，检验合格后再继续生产。 定温度范围回火后，冲击韧性反而比在较低温度回火后显著下降。这种在回火过程中发生的脆性现象，称为回火脆性。常见的回火脆性可分为低温回火脆性和高温回火脆性。 4.4.2.1 低温回火脆性：
所有淬火钢（包括碳钢、合金钢）在200—400度回火后出现的脆性，通常称为低温回火脆性，或称为第一类回火脆性。因其与冷却速度无关，应尽量避免在该区温度范围内回火，或采用等温淬火代替来防止。 4.4.2.2 高温回火脆性：
以含有Cr、Ni、Mn、Si等元素为主的合金钢在450——650度回火后出现的脆性，通常称为高温回火脆性，或称为第二类回火脆性。因其与冷却速度无关，应采用快速冷却（油冷或水冷）来防止。 4.5紧固件“允许脱碳层深度”与去氢处理规定： 4.5.1 依据GB3098.1标准，紧固件性能等级与“允许脱碳层深度”对应关系如下： 性能等级 8.8 9.8 10.9 0.67H1 12.9 0.75H1 螺纹未脱碳层的最小高度，E 0.50H1 螺纹全脱碳层的最大深度，G 0.015mm Page 16 of 18