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C、顶部设有圈梁，作为起拔H型钢反力梁。 D、油缸顶升型钢，起吊H型钢。 6.4挖土时对型钢的保护

基坑开挖时，随着土体不断挖去，搅拌桩水泥土逐渐露出，为了有效保护好搅拌桩及H型钢，保证桩墙的稳定和止水性以及今后型钢能顺利拔出，要求机械挖土至离搅拌桩边20cm时，采用人工将水泥土桩上的土体小心剥离下来，严禁挖土机械任意碰撞搅拌桩及H型钢，影响围护效果。

型钢起拔实例

6.5H型钢拔除后缝隙处理

本工程周边环境较较为空旷，基坑周边及北侧长浜路均无特别保护的建筑与管线，根据专家评审意见，本次 H型钢拔出后的H型钢缝隙采用黄砂回灌填充，以减小沉降量。

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七、立柱桩施工 7.1概况

本工程坑内临时性立柱桩同样采用SMW工法施工，内插钢立柱采用500×300H型钢。 7.2成桩

立柱桩成桩采用2根SMW工法桩，各技术参数相同。 7.3钢立柱制作

钢立柱使用前根据设计图纸制作，应除锈、清理干净，制作应在同一水平线上，确保钢立柱平直，钢立柱使用前后应请监理验收。

钢材均采用Q235B，焊条采用E43型；

立柱施工验收按《钢结构施工质量验收规范》（GB50202-2002）。 7.4钢立柱安装

钢立柱由吊机下插置放，根据钢立柱顶标高及地面标高计算出吊筋长度，以控制好钢立柱桩顶标高，同时安置一台经纬仪以校正好钢立柱的垂直度。

立柱中心偏位不得超过10mm，垂直度偏差不大于1/300。 7.5立柱止水钢板

钢立柱穿底板部分在底板浇注前，立柱周围必须焊接止水钢板，具体制作见详图。

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第六章 双轴搅拌桩施工方案

本工程坑底及落深区域采用双轴搅拌桩加固，水泥掺量为13%，水灰比为0.55，加固深度为坑底以下4米，具体布置详见施工图纸。 一、开挖沟槽

根据基坑围护内边控制线，采用挖机开挖沟槽，沟槽宽度为大于围护墙体宽度0.5米左右，深度在1.0米左右，并清除地下障碍物，开挖沟槽余土应及时处理，以保证搅拌桩正常施工。 二、双轴搅拌桩孔位定位

搅拌机架应垂直稳定，有足够的支撑面积，双轴搅拌桩双轴中心间距为500mm（Ф700mm），根据这个尺寸在地面上进行定位。 三、双轴搅拌桩施工 3.1根据施工工艺的要求，采用SBJ-11型双轴搅拌设备，根据工程的规模和工期的要求以及现场场地条件和临时用电等情况，合理确定设备的投入力量和机械的配套工具。 3.2施工工艺

本工程按二喷三搅的要求施工。 3.3桩机就位

A. 由当班班长统一指挥，桩机就位，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，发现障碍

物应及时清除，桩机移动结束后认真检查定位情况并及时纠正。

B. 桩机应平稳、平正，并用线锤对龙门立柱垂直定位观测以确保桩机的垂直度，桩机垂直

度偏差值应小于1/150。

C. 双轴水泥搅拌桩桩位定位后再进行定位复核，偏差值应小于50mm。 3.4搅拌速度及注浆控制

A. 双轴水泥搅拌桩在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液，同时严格控制下沉和提升速

度。根据设计要求和有关技术资料规定，提升（下沉）速度不大于0.5m/min，在桩底部分适当持续搅拌注浆，做好每次成桩的原始记录。

B. 制备水泥浆液及浆液注入在施工现场搭建拌浆施工平台，平台附近水泥存储罐，在开机

前应进行浆液的搅制，开钻前对拌浆工作人员做好交底工作。本次采用PO42.5普通硅酸盐水泥，水灰比为0.55，拌浆及注浆量以每钻的加固土体方量换算。土体加固后，搅拌土体28天抗压强度应达到0.8Mpa。 C. 预拌下沉：把搅拌头下沉到设计深度。

D. 一次喷浆搅拌提升：搅拌头下沉到设计深度后，开启压浆泵，待浆液到达喷浆口，按

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0.5m/min的提升速度边喷边提搅拌头至设计停浆面。

E. 一次搅拌下沉：在第一次喷浆提升至设计停浆面标高时，关闭压浆泵，再次将搅拌头下

沉到设计深度。

F. 二次喷浆搅拌提升：二次将搅拌头下沉到设计深度后，再一边喷浆一边搅拌提升搅拌头，

直至设计停浆面。

G. 重复搅拌下沉，搅拌提升：直到搅拌头提出地面。

H. 移位：确保移位过程中钻机平稳，钻机移到相邻桩位后，正确对中，机座调平，立架调至平衡垂直。

3.5报表记录

施工过程中由专人负责记录，详细记录每根桩的下沉时间、提升时间的施工记录，及时填写当天施工的报表记录，隔天送交监理。 3.6工艺流程图

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测量放线 开挖导沟 搅拌机架设 搅拌机就位 配置水泥浆 预拌下沉 一次喷浆搅拌提升 一次搅拌下沉 二次搅拌喷浆提升 重复搅拌下沉 搅拌提升 结束