更多的刀具也是同样的方法，只要按说明一步一定能准确对刀．但一定要理解清楚其中的原理，不死记硬背！理解透切后再上机床实操．

机械回零对刀有它的优点：一次对刀完成后，只要工件位置和刀具位置不变，下次上电运行加工程序之前，只要执行机械回零一次便可动行加工程序．如：在加工过程中突然断电，从新上电后你只要确认刀具没有损坏并执行一次机械回零便可再次运行加工程序．

2)没有机械回零的对刀方法．其实没有机械回零的对刀方法和有机械回零的对刀方法没有本质的区别．有机械回零的对刀过程其实是测量刀具相对于机械零点之间的位置差值．只要机床机械零点开关不损坏和位置不改变的情况下机械零点总是固定的（通常机械零点开关安装在机床X,Z轴的正方向最大行程处．）．正因如此，机床在突然断电后，从新上电后系统还能找到原坐标原点．

那么没有机械回零的对刀方法在系统004号参数按如下值设定后（即系统具备坐标断电记忆功能．），我们只要按有机械回零的对刀方法那样在工件外圆和端面并将测量的实际数值输入相应的刀补号便可．

系统参数No.004、No.005、No.012必须按下述进行设置：

0 0 4 号参数 0 0 0 5 号参数 0 0 1 2 号参数 1

1 0 0

0 0 1

0 1 0

1 0 1

0 0 1

0 1 1

0 1 1

但为了防止录入的刀补值位数过大：我们还是按下面的方法来做： -->首先我们上电后把刀架移到一个机床上换刀安全的位置（通常这个安全位置

没有标准，只要是换刀时不会撞到工件和尾座即可），按＜录入方式＞按程序键

并按上下翻页键

、

翻页到程序段界面如下图：

，再

-->按G50,

输入;X100,

输入;Z200,

输入．如下图：（为什么要输入

X100,Z200这两个数呢？其实这两X,Z输入什么值都无重要，这里只是为了防止刀补值位数过多而已，你输入X0,Z0也不会影响下面的对刀．我们可以这样来理解：在刀架的安全位置设定X100,Z200两值，等于我们建立了一个虚拟的机械零点，即当X轴和Z轴走到X=0.000,Z=0.000的位置时，我们认为这点便是虚拟的机械零点，而实际上我们不必理会这个虚拟的机械零点在哪里？）．

-->按运行键键

，这时系统的绝对坐标则被设置为X100.000,Z200.000,按位置

并翻页到绝对坐标界面便看到：这就说明我们刀架的的换刀安全位置已设

定为X100.000,Z200.000。

-->我们找来一把外圆刀和一把螺纹刀分别安装在刀架的第一工位和第三工位上．并在卡盘上安装直径为40mm的棒料工件．在确认工件和刀具安装好后我们进行下一步．

-->看下面的图所示假设是在卡盘上安装好的工件．我们按习惯把工件坐标定义如图所示(红色标出)：图中工件的端面中心(红色点)就是工件的坐标原点，一旦工件坐标原点确定以后，我们在加工程序的编写时所有图纸尺寸都是按这个坐标原点来确定的．

在＜录入方式＞下，分别输入M3，S500启动主轴（请参考前面有关主轴的启动）．

-->＜录入方式＞下，输入T0100,运行，使T0100(即第一工位)号外圆刀为当前工作的刀具．

-->按轴运动键，使T0100(即第一工位)号外圆刀在上图工件的表面Ａ

将

（即工件的端面）切一刀（切端面），确认Z轴不动，按X正方向运动键外圆刀退出工件端面．并停止主轴．