生产实习报告
学 院： 专 业： 班 级： 学 号： 学生姓名： 指导教师：
年 月 日
目录
一、实习目的： ....................................................................................................................... 3 二、实习要求： ....................................................................................................................... 3 三、实习安排: .......................................................................................................................... 4 四、实习内容： ....................................................................................................................... 5 1．东风汽车有限公司简介 ................................................................................................. 5 2. 进厂安全教育 .................................................................................................................. 6 3.发动机厂实习参观内容 .................................................................................................... 7 3.1 凸轮轴（康明斯作业部） ........................................................................................ 7 3.2 连杆（康明斯作业部） ............................................................................................ 8 3.3 4H与6105缸体（4H作业部） ........................................................................... 14 3.4 大马力发动机（dci11作业部） ............................................................................ 17 3.5 曲轴 .......................................................................................................................... 19 3.6 发动机装配总成车间 .............................................................................................. 22 4顶岗实习（机修车间） .................................................................................................. 24 4.1 顶岗实习介绍 .......................................................................................................... 24 4.2 顶岗学习一：坐标镗床 .......................................................................................... 24 4.3 顶岗学习二：认识热处理 ...................................................................................... 26 4.4 顶岗学习三：认识机床 .......................................................................................... 28 4.5 顶岗学习四：机械加工工艺 .................................................................................. 29 4.6 顶岗实习总结 .......................................................................................................... 30 5、厂外实习内容 ............................................................................................................... 31 5.1东风商用车车身厂 .................................................................................................. 31 5.2 变速箱厂 .................................................................................................................. 31 5.3 汽车总装配 .............................................................................................................. 33 6、讲座内容 ....................................................................................................................... 34 6.1 发动机原理讲座 ...................................................................................................... 34 6.2 数控设备讲座 .......................................................................................................... 36 五、实习总结和体会 ............................................................................................................. 39 六、附录（机修车间设计图纸） ......................................................... 错误！未定义书签。
一、 实习目的和要求：
实习目的
实践是检验真理的唯一标准。我们在学校里学到的知识理论知识，对于生产几乎是一个陌生的概念，而生产实习是架在理论和实践之间的一座桥梁，通过这座桥梁我们才能更好的将所学习的理论知识和生产联系起来，从而在将来能够更好的适应社会工作。
湖北十堰市东风风神发动机厂实习是测控技术与仪器（计算机测控技术方向）专业学习中不可缺少的组成部分，实习中我们可以进一步了解汽车、发动机、变速箱的基本构造以及发动机关键零部件曲轴、连杆、箱体加工、汽车齿轮的加工工艺与工装设备，以及数控机床的技术等，通过实习使我们可以把从书本上学到的尺寸链、尺寸公差、形位公差、粗糙度、粗精基准定位、切削用量、刀具等知识与生产实际相联系，明确学习目的。通过实习可以把实物与书本相结合，并加以融会贯通，从而很好地理解工艺的编排及工装辅具的设计。
实习要求
1.掌握机械加工工艺方面的知识及方法
2. 通过实习获得基本生产知识，了解机械生产的基本流程 3．结合生产过程，对汽车发动机原理有个初步的认识 4.了解机床和数控系统的知识，特别是加工中心等典型的设备 5.了解当今先进企业的生产管理模式，学习先进的管理方式方法 6. 初步了解社会，为将来走入社会奠定基础 7.实习过程中遵守各项守则，注意人身安全 8.参观过程注意施工安全，不乱碰生产设施
二、实习组织：
实习在学院的统一领导下由实习指导教师具体负责和操作。
三、实习进度安排:
1．实习时间：2015年7月10日～7月31日，共3周。计划分为三个阶段：
第一阶段：2015年7月10日～7月12日，学生办理实习单位接收协议(或接收函)，办理审批手续，实习指导小组进一步落实实习单位条件，进行实习动员并护送学生到实习单位。
第二阶段：2015年7月13日～7月24日，学生到实习单位参加实习，进行实践操作。
第三阶段：2015年7月25日～7月31日，学生返校进行实习总结，实习指导小组对学生实习成绩进行评定。 2．实习地点、实习方向：
东风商用车公司发动机厂实习培训计划
序号 37 47 67 86 105 111 125 139 154 1 22 实习日期 2015-7-13 2015-7-14 2015-7-14 2015-7-15 2015-7-15 2015-7-16 2015-7-16 2015-7-17 2015-7-17 2015-7-20 2015-7-20 实习时间段 14：00-15：20 8：10-9：50 13：40-15：20 08：10-09：50 14：00-15：20 08：10-09：50 实习作业部 实习工段 东风佳华 产品开发科 机修车间 再造车间 钢板弹簧公司 dCi11车间 轴瓦 试验站1 数控中心1 再造1 板簧 大马力轴类1 轮壳1 机械磨锋1 学校 贵大机械123组 贵大机械3组 贵大机械3组 贵大机械3组 贵大机械123组 贵大机械3组 贵大机械3组 贵大机械3组 人数 139 47 47 47 139 47 47 47 47 47 13：40-15：20 发动机部件 08：10-9：50 13：40-15：20 8：10-9：50 大洋车轮 机修车间 箱体车间 轴类车间 4H缸体1 贵大机械3组 凸轮轴1 贵大机械3组
26 49 14 149 2012-7-21 2012-7-21 2012-7-22 2012-7-24 工艺讲座 dCi11车间 神宇车辆公司 博物馆 四、实习内容：
1．东风汽车有限公司简介
东风汽车公司始建于1969年，是中国汽车行业三大集团之一。进入新世纪，东风公司秉承“关怀每一个人，关爱每一部车”的企业经营理念，按照“开放合作，自主发展，做强做大，优先做强”的新世纪发展战略和目标，经过多轮业务重组后，公司治理更加科学、高效，主业更加突出、清晰，管理水平显著提高，经营质量显著改善，企业效益显著提升，竞争实力显著增强。
从2001年至2006年，东风公司的销售量由26.5万辆增加到93.2万辆，增长了3.5倍；销售收入由458亿元增加到1416亿元，增长了3.1倍；截至2006年底，东风公司总资产达到1899亿元人民币，净资产达到884亿元人民币，员工总数为11.4万人；2007年，东风公司位居中国企业500强第21位，中国制造业500强第4位。
东风公司发展经历了艰苦创业、快速成长、改革调整和开放发展四个阶段，主要基地分布在十堰、襄樊、武汉、广州等地，主营业务涵盖全系列商用车、乘用车、零部件和汽车装备。东风公司的行政中心设在九省通衢的武汉。 2004年，东风公司将旗下的东风汽车有限公司、神龙汽车有限公司、东风本田汽车有限公司、东风电动车辆股份有限公司、东风越野车有限公司等主要业务进行整合，成立了东风汽车集团股份有限公司，并于2005年12月在香港联交所成功上市。
从建厂开始，东风公司就矢志不渝地坚持自主创新，东风公司的发展史就是一部技术创新史。经过多年建设，东风构建了强大的自主开发体系，在商用车领域，具备了从整车匹配、车身开发、发动机开发到部分关键零部件总成的开发能
力，综合实力位居国内领先水平。在乘用车领域，东风形成了国产化开发、适应性开发，部分关键零部件总成开发的能力，并逐步掌握了在平台基础上开发整车技术。近年来，向市场相继推出东风天龙、东风大力神等系列商用车新品，东风猛士等系列军车新品，东风MPV、东风景逸、东风SUV等系列自主品牌乘用车新品，东风雪铁龙、东风标致、东风本田、东风悦达起亚等系列合资品牌乘用车新品。
东风公司以“把东风打造成为国内最强、国际一流的汽车制造商；创造同业中国际居前、中国领先的盈利率；实现可持续成长，为股东、员工和社会长期创造价值”为事业梦想，以“建设永续发展的百年东风，面向世界的国际化东风，在开放中自主发展的东风”为愿景，致力于把一个自主开放、可持续发展、具有国际竞争力的东风公司推向世界。
2. 进厂安全教育
7月1日上午，发动机厂组织我们到49小学报告厅开展了有关入厂安全教育的讲座。在这个讲座中，进行了实习生活的指导以及讲解了《实习学生入厂行为规范》，只有以规矩规范自己的行为，才能把安全做好！《实习学生入厂行为规范》的内容包括以下几条：
1） 必须整队进出厂，按厂内标示行走，要有组织纪律性，不能单独行动； 2） 不带食物进厂，不随意乱扔喝剩的空瓶、纸屑和废物，不随地吐痰； 3） 不准在厂房周围、马路两侧、车间门口处、绿化草坪坐歇； 4） 厂区内不准打扑克，不准吸烟；
5） 生产现场严禁使用照相机、摄像机及可拍照的手机；
6） 在生产现场不要随意靠近机床，特别是旋转设备；不要停留在吊车臂下，不
要在生产现场扎堆围观，时刻注意安全；
7） 在实习过程中，不要乱动按钮、工件、检测仪器等，并且不准将作业指导书
从套中取出取走。
3.发动机厂实习参观内容 3.1 凸轮轴（康明斯作业部）
7月2日上午参观了凸轮轴工段车间，凸轮轴的加工设立在康明斯作业部：
图1 发动机凸轮轴
１、凸轮轴结构图：
图2 凸轮轴剖面示意图
２、毛坯：球墨铸铁（组织性能达到要求，无需再进行热处理） ３、热处理方式：中频感应热处理
４、加工定位基准：以键槽或端面中心孔作为定位基准 ５、三条生产线：
1）、靠模仿型加工（总共有30多道工序） 2）、数控、组合机床加工（10多道工序） 3）、交叉加工
凸轮轴加工工艺流程： 1、铣端面打中心孔
2、粗磨中间主轴颈 3、打标记 4、数控车削加工
a）粗车第二、三、四主轴颈
b）粗精车第一主轴颈、排肩轴颈、小轴颈、排肩前端面、第一主轴颈前后端面，并对小轴颈进行倒角
c）精车第二、三、四主轴颈，粗精车第五主轴颈，对所有的主轴颈进行倒角 5、打两端孔（孔类型包括：油孔、工艺孔、销孔、螺丝孔、攻丝孔） 6、精加工
a）精磨中间主轴颈 b）精磨其余主轴颈
c）精磨小轴颈、台肩前端面以及第一主轴颈前端面 7、铣键槽
8、凸轮加工（直接在磨床上进行）粗精磨所有凸轮从及偏心轮 9、校直
10、探伤（采用荧光磁粉探伤） 11、去毛刺
12、抛光（凸轮表面粗糙度达到0.4，主轴颈表面粗糙度达0.2） 13、清洗 14、终检 15、防锈、包装
3.2 连杆（康明斯作业部）
连杆由大头、小头和杆身等部分组成。连杆的工艺特点是：外形复杂，加工时不易定位；大、小头由细长的杆身连接，抗弯刚性差，易变形；尺寸、形状和位置精度及表面质量要求较高。上述工艺特点决定了连杆的加工工序复杂，基准选择要合理，以减少定位误差；加紧力的方向和作用点要使变形最小；粗、精加工要分开，减少变形对精度的影响。
连杆的部件总成见下图所示。
图3 连杆
零件图如下:
图4 连杆剖面示意简图
连杆的材质一般采用45钢［此处用的是38MnV（38锰钒）］，大批量生产时采用模锻制坯。毛坯有两种形式：整体锻件和分开锻件。整体锻件大头锻成椭圆
形，以保证切开后镗孔的余量均匀。
连杆的作用及其工作条件：
连杆是柴油机的主要传力构件之一，其作用是把活塞和曲轴连接起来，将作用在燃烧室中的燃气爆发压力传给曲轴，使活塞的往复直线运动变为曲轴的旋转运动。它由连杆体、连杆盖、连杆螺栓、定位销、大小端轴瓦等组成连杆组件。
在柴油机的工作过程中，连杆的小头与活塞一起作往复运动，连杆的大头与曲轴一起作旋转运动。此时连杆杆身随之作复杂的平面运动。同时，连杆还承受了大小和方向周期性变化着的压力和惯性力的作用。这些力使连杆产生压缩、拉伸及弯曲应力。并且其载荷是交变的，具有冲击的特性。因此，连杆要有足够的强度和刚度。再有因连杆的往复速度很高，所以要严格控制其重量，以减小惯性力和保证平衡。
连杆的结构特点：
连杆按其结构功能可分为连杆小头、杆身和连杆大头三部分。
（1）连杆小头：连杆小头是指连杆与活塞销相连接得部分，它不仅传递由活塞传来得力，还相对于活塞销往复摆动。连杆小头一般为薄壁圆形结构，下端用半径较大的圆弧与杆身圆滑衔接。连杆小头孔内装有耐磨的薄壁称套。
（2）连杆杆身：杆身是指连杆大头与小头之间的连接部分。杆身的断面形状多为工字形。
（3）连杆大头：连杆大头是指连杆与曲柄销相连接的部分，是曲柄销的轴承。连杆大头一般做成分开式，被分开的部分称为连杆盖，通过连杆螺栓（或螺钉）把它紧固在连杆体的大头上。中间孔内装连杆轴瓦。为了保证连杆体和连杆盖的装配精度，通常采用的定位方式有精制螺栓定位或定位套定位。
（4）连杆螺栓 连杆螺栓的功用是紧固连杆大头和连杆盖，使其构成曲柄销可靠的轴承孔，对直剖式连杆的连杆螺栓其罗纹端是用螺母固定的。连杆螺栓是承受负荷最大的零件之一，工作中承受着的交变负荷作用很容易引起疲劳断裂而造成严重后果，因此对连杆螺栓的材质，力学性能及表面粗糙度都有严格的要求。同时装配时要严格控制扭紧力矩。
连杆的技术要求：
连杆上需要进行机械加工的主要表面为大小头孔、上下两平面、连杆体和连杆盖的齿形结合面、螺栓孔及输油孔等。其主要技术要求如下：
1、为了使连杆大小头运动副之间配合良好，大小头孔的尺寸公差取为IT6，表面粗糙度为Ra0.8um，大小孔圆柱度不低于6级，小孔圆柱度不低于7级。
2、大小头孔的中心距直接影响到气缸的压缩比，进而影响柴油机的效率，两孔中心距的极限偏差按中心距尺寸划分为：中心距大于350mm,极限偏差为±0.05mm;小于等于350mm,极限偏差为±00.03mm。
3、大小头孔中心线在两个相互垂直的方向上的平行度误差会使活塞在气缸中倾斜，致使缸壁磨损不均匀，从而缩短柴油机的使用寿命，同时也使曲轴的连杆轴颈磨损加剧，因此在大小头孔轴线所决定的平面之平行方向上平行度公差值应不小于100：0.03,垂直于上述平面的方向上平行度公差值应不大于100：0.06。
4、连杆大小头孔两端面对大头孔中心的垂直度误差过大，将加剧连杆大头孔两端面与曲轴连杆轴颈两端面之间的磨损，甚至引起烧伤，一般规定垂直度的公差等级不低于8级。
5、为了保证柴油机的运行平稳，对同一台柴油机连杆的重量差和大小头的重量都分别提出了严格的要求。
连杆的材料及毛坯：
由于连杆在工作过程中受交变负荷，尤其是高速大功率柴油机，其工作条件更为恶劣，因此，必须保证连杆具有足够的强度及刚度，且尽量减小重量，这就对连杆材料的选择提出了较高的要求。
康明斯连杆选材为美国标准SAE1541钢，其材料标准为康明斯标准30062-04，采用调质热处理工艺。国产化时,将毛坯材料定为40MnBH(GB5216-85)，采用锻造余热淬火加高温回火调质热处理新工艺，此方法既能获得良好的综合机械性能，又能提高疲劳强度，还能节省大量的能源。毛坯为整体锻造，其外形精度高，省材料，简化工艺，便于组织生产、加工和运输。该连杆硬度为HBS255～302。
近几年来，公司还在研发其它好的材料作为连杆的毛坯材料，如非调质钢40MnVG，从加工方面看，通过添加S、Ca等元素，明显地改善了切削性能，断屑容易，排屑流畅，刀具寿命大大提高。
定位基准的选择：
（1）精基准的选择：由于连杆的外形较为复杂，刚性差，而它的大小头的孔精度、中心距、齿形结合面等技术要求又很高，所以恰当地选择定位基准是能否经济可靠地保证连杆加工表面间相互位置精度的重要问题之一。连杆精基准的选择遵循以下原则：基准统一、基准重合。在设计的过程中选择支承面积大、精度高、定位准确、又能防止夹紧变形的表面作为精基准。
（2）粗基准的选择 粗基准的选择应满足以下要求：连杆大小头孔及两端面应有足够而且均匀的加工余量；连杆大小头孔圆柱面及两端面应与杆身纵向中心线对称；连杆大小头外形应分别与两孔中心线对称。
连杆制造工艺过程: 1、粗磨两端面 2、钻小头孔 3、小头孔倒角 4、拉小头孔
5、外拉大头的两侧面和凸台面 6、切断大头
7、拉大圆孔和两侧面 8、精磨大头两对口面 9、钻大头两对口面螺栓孔 10、精锪密座面（以方便装螺栓）
图5 精锪工序后工件示意图
11、铣瓦槽 12、钻油孔 13、精铰螺栓孔 14、清洗 15、装配、拧紧 16、扩大头孔 17、大头孔倒角 18、半精磨待标记面
19、半精精镗大头孔（一个刀具上有前后两层刀片，一次进给，两次加工） 20、压衬套（在小头孔上，两边压，一边一个衬套，压进去后，两个衬套间有
一定的间隙）
21、拉衬套（保证两个衬套间的同轴度） 22、衬套孔倒角 23、精磨大头两端面 24、精镗大头孔 25、终检
3.3 4H与6105缸体（4H作业部）
图6 发动机缸体
1、缸体的结构与功能 （1）、缸体的功能
缸体是发动机的基础零件，通过它把发动机的曲柄连杆机构（包括活塞、连杆、曲轴、飞轮等零件）和配气机构（包括缸盖、凸轮轴等）以及供油、润滑、冷却等机构连接成一个整体。 （2）、缸体的结构
形状复杂、薄壁、显箱体。
2、结构特点
（1）有足够的强度和刚度。 （2）底面具有良好的密封性。 （3）外型为六面体，多孔薄壁零件。 （4）冷却可靠。 （5）液体流动通畅。
3、缸体的材料及毛坯 （1）汽缸体的材料
表1. 汽缸体的材料系列
6100系列 缸体 HT200
6102系列 缸体 HT250 491系列 缸体 HT250 6105系列 缸体 HT250 （2）缸体毛坯的来源：砂型铸造
（3）缸体毛坯的技术要求：对非加工面不允许有裂纹、冷隔、疏松、气孔、砂眼、缺肉等铸造缺陷。
（4）缸体毛坯质量对机加工的影响
a、 加工余量过大，浪费机加工时，增加机床的负荷，影响机床和刀具的使用寿命，投资大。
b、 铸造飞边过大和粘砂，直接影响刀具使寿命.
c、 由于冷热加工基准不统一，毛坯各部分相互间的偏移会造成机械加
工时余量不均匀，甚至报废。
4、6105T缸体加工工艺
（1）缸体工艺工艺安排遵循的原则
a、 首先从大表面切除多余的加工层，以便保证精加工后变形量很小。 b、 容易发现内部缺陷的工序应按排在前。
c、 把各深孔加工尽量安排在较前面的工序以免因较大的内引力，影响后
序的精加工。
（2）缸体工艺过程的拟定
a、 先基准后其它：先加工一面两销。
b、 先面后孔：先加工平面，在以平面定位稳定可靠。可减少安装变形，
先加工平面，切去表面的硬质层，可避免因表面凸瘤、毛刺及硬质点的作用而引起的钻偏和打刀现象，提高孔的加工精度。
c、 粗、精分开：有利于消除粗加工时产生的热变形和内引力，提高精
加工的精度。有利于铁屑的排出，便于车间的生产管理，有利于及时发现废品，避免工时和生产成本浪费。
d、 工序集中：为了减少工序，减少机加工设备降低成本。应最大限度的
集中在一起加工，提高生产效益和加工精度。相关孔集中在一台机床上加工还可以减少重复定位产生的定位误差，尤其是提高位置精度。
（3）加工定位：
1面2销（底平面与底平面一侧的两个销口）
图7 一面二销定位示意图
5、缸体粗加工 机床：大拉床 缸体材料：灰铸铁
刀具材料：高速钢（粗加工）、硬质合金（精加工）
刀具结构：
1）、加工时下刀架加工第一套工序，刀具从左往右运动加工，刀架左精右粗 2）、上面刀架加工第二套工序，刀具从右往左运动加工，刀架左粗右精
加工工艺参数：
粗切削余量：Sz＝0.07mm 粗切削余量：Sz=0.02mm 切削力：F＝20～45t(吨) 电机功率：P＝312kw
附：缸体粗加工工艺流程 （1）、第一套工序： 加工底平面、曲轴R面
第一套夹具夹紧，翻转90度，拉床拉削加工
加工过程由点――线――面，以减少冲击力（刀具具有50度的倾斜角度） 齿条――齿轮――180度旋转――第二套夹具
（2）、第二套工序： 加工两个窗口、上表面
（3）、具体作业分解：
a、 小天车吊钩拉在细滤油器面通孔内，起吊，在重力在作用下使缸体底面
向上
b、 缸体底面向上，后端面在前，放入上料滚道内 c、 向前移动缸体，使缸体后端面置于拉料挂钩之前 d、 机床双工位直动加工
e、 加工完成后的缸体送入翻转机并确认缸体完全送入，然后按下翻转开关，
零件翻转180度
f、 将翻转完成后的零件从翻转机内拉出
3.4 大马力发动机（dci11作业部）
DCi11发动机，是东风在消化吸收雷诺技术的基础上，针对中国市场和客户开发的、具有自主产权的一款大功率节能型发动机，是专为东风新一代重卡东
风天龙匹配的高端动力。该机具有超强动力、静音设计、超低油耗等优势。在2007年举行的首届中国国际卡车节油大赛上，一举荣获“最省油发动机奖”，成为名副其实的“节油冠军”。
采用雷诺发动机技术的dCi 11发动机，它采用了先进的共轨电喷技术。这种11升排量的六缸发动机拥有四种功率级别：290马力、340马力、375马力和420马力。所有级别的发动机均具备大功率特性和低转速下大扭矩特性的优异表现，尤其是420马力的dCi 11发动机可在1,050 –1,400转/分转速下输出高达191公斤米的扭矩峰值，如此大的扭矩对某些特殊用途车辆极为适用。
V-MAC：车辆电子控制系统
V-MAC车辆电子控制系统由两台计算机组成(ECU和VECU)，一台用于发动机管理，另一台用于车辆运行状态管理。通过一系列传感器和继电器来进行相互间的数据传递，这样便可实现车辆的操纵与功能状态的实时监控。V-MAC系统处理来自发动机、制动系统和变速箱的数据信息，并发出相应的回复指令，尤其是通过VMAC计算来优化燃油供给和喷射正时，调整怠速，协调变速器缓速器与发动机制动，发送警示信息。
共轨系统 ：这种电控燃油喷射技术采用了共轨技术以优化对各个喷油嘴的燃油供给量。通过V-MAC电子控制系统处理来自一系列压力、温度、速度传感器的技术数据，对燃油流量、油压和喷射正时进行控制。这种系统的应用带来了车辆高性能、低油耗、灵活驾驶和低噪声的优异表现。
“共轨”燃油喷射系统是Renault Trucks的专利，并于2000年首次装备在Premium 420上。此后，该系统的高效性得到多次验证。
燃油喷射被细化为预喷射、主喷射及后喷射，有效地保证了该系统的高精度，与传统的喷射系统相比，燃油燃烧效率提高并且功率更加强劲。
共轨系统的主要优势可概括为：油耗低，全转速下噪声低，高可靠性，最大程度减少了可见与不可见的排放污染
由于大马力发动机属于东风公司的保密技术，因此此次参观并没有深入地了解dic11作业部。
3.5 曲轴
曲轴在康明斯作业部以及西城作业部都有加工，其中，位于康明斯作业部的曲轴工段加工的是EQ4H型曲轴，材料为48MnV，四缸，坯料为锻造而成，而在西城作业部的曲轴则是用于六缸发动机，材料为球墨铸铁。
EQ6102曲轴
连1主一主二连2主三连3主四连4主五连5主六连6主七
图8 六缸汽车发动机的曲轴简图 图一 6108曲轴示意图
连杆颈：有六个连杆颈，分成三对，每对连杆颈间互成120度夹角;上面有油孔，第六组小端面为轴向基准，1、7主轴颈为径向基准。
主轴颈和连杆轴颈不在同一轴颈上。它具有七个主轴颈和六个连杆轴颈;连杆轴颈分成三对，每对连杆颈分别位于三个互成120°角的平面之内，上面有油孔，第六组小端面为轴向基准，1、7主轴颈为径向基准。分别位于三个互成120°角的平面之内。曲轴结构复杂刚性差，尺寸、形状、位置精度和表面质量要求高。
曲轴工艺分析：
曲轴的主要功用，用于将活塞的往复运动通过连杆变为旋转运动，以输出发动机的功率。曲轴工作时要承受很大的转矩及大小和方向都发生变化的弯矩，因此曲轴应有足够的强度、刚度和耐磨性。曲轴的质量分布要平衡，防止产生离心力，增加附加载荷。
曲轴的技术要求：
曲轴是带有曲拐的轴，它仍具有轴的一般加工规律，如铣两端面、钻中心孔、车、磨及抛光等，但也有它的特点，包括形状复杂、刚度差及技术要求高，应采
取相应的工艺措施，浅析如下：
1、刚度差
曲轴的长径比较大，又具有连杆颈，因此刚度较差。为防止变形，在加工过程中应当采取下列措施：选用有较高刚度的机床、刀具及夹具等，并用中心架来增强刚性，从而减少变形和振动；采用具有两边传动或中间传动的刚度高的机床来进行加工，可以减少扭转变形、弯曲变形和振动；在加工中尽量使切削力的作用互相抵消；合理安排工位顺序以减少加工变形；增设校直工序。
2、形状复杂
连杆颈和主轴颈不在同一根轴线上，在连杆颈加工中易产生不平衡的现象，应配备能迅速找正连杆颈的偏心夹具，且应加平衡块。
3、技术要求高
曲轴的技术要求是很高的，其机械加工工艺过程随生产纲领的不同和曲轴的复杂程度而有很大的区别，但一般均包括以下几个主要阶段：定位基准的加工；粗、精车和粗磨各主轴颈及其它外圆；车连杆颈；钻油孔；精磨各主轴颈及其他外圆；精磨连杆颈；大、小头及键槽加工；轴颈表面处理；动平衡；超精加工各轴颈。
图9 粗车第４主轴颈示意图
工艺流程如下：
序号 工序名称 5 10 15 20 25 铣端面、钻中心孔 毛坯检验 铣工艺定位面 检验 粗车主轴颈及两端轴颈，车法兰端面 设备 铣、钻组合机床 双柱机床 曲轴主轴颈车床
30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 检验 精车第1，3，4，6主轴颈及小端轴颈 精车第2，5，7主轴颈、油封轴颈、法兰外圆及端面 检验 车平衡块外圆 铣第1、12曲柄臂的角向定位面 检验 车曲轴连杆轴颈 检验 在法兰盘上钻铰工艺孔 检验 手铰工艺孔 在油封轴颈上铣右旋回油螺槽 在六个连杆轴颈上钻孔 锪球窝 钻油孔 钻油孔 钻油孔 清洗 检验 中频淬火 检验 半精磨第1，7主轴颈 检验 磁力探伤 精磨连杆轴颈 检验 精磨第四主轴颈 精磨第一主轴颈及齿轮带轮轴颈 精磨第2，3，5，6主轴颈 精磨第7主轴颈 检验 抛光油封轴颈 精磨法兰外圆 检验 铣键槽 曲轴数控车床 曲轴数控车床 专用车床 曲轴定位面铣床 曲轴连杆轴颈车床 钻床 曲轴专用车床 直孔组合钻床 球孔组合钻床 深孔组合钻床 深孔组合钻床 深孔组合钻床 清洗机 曲轴半圆中频淬火机 主轴颈磨床 磁力探伤机 连杆轴颈磨床 主轴颈磨床 斜砂轮架曲轴磨床 主轴颈磨床 主轴颈磨床 抛光机 曲轴磨床 铣键槽专用机床
210 215 220 225 230 235 240 245 250 255 260 265 270 275 280 285 290 295 钻、铰孔、攻螺纹 检验 去毛刺 动平衡检验 在3，10，11曲柄臂上去中 在2，5，8曲柄臂上去重 清洗 动平衡检验 超差曲轴动平衡再检验 再取出不平衡量 校直 倒角，去毛刺 精车法兰端面及退刀槽 扩，镗，铰孔 粗抛光 精抛光 清洗 终检 四工位组合机床 动平衡机 专用去重机床 专用去重机床 动平衡机 动平衡机 专用钻床 油压机 车床 专用车床 曲轴油石抛光机 曲轴砂带抛光机 清洗机
3.6 发动机装配总成车间
4月12日下午我们在装配作业部参观了发动机的装配过程，总装配时间大概用20分钟左右。其具体装配工艺流程如下：
装配车间分成两条线：内装N，外装 W
N-1 NQ-互型通用清洗机 N-2缸体上线
N-3装主轴瓦（上、下半轴瓦） N-4装曲轴
N-5拧紧主轴承螺栓 N-6装后油封 N-7装飞轮壳
W-1装油底壳 W-2装减震器 W-3装缸盖总成 W-4预拧紧缸盖螺栓 W-5拧紧缸盖螺栓 W-6装摇摆轴 W-7装机油泵传动轴 W-8调气门间隙 W-9装喷油器总成 W-10装汽缸盖罩
N-8装飞轮 N-9装压盘 N-10装离合器 N-11装活塞连杆总成 N-12拧紧连杆螺母 N-13装正时齿轮 N-14装凸轮轴 N-15装正时齿轮室盖 N-16装机油泵 N-17装机油壳
以下为非外部装配流水线： （1） 喷漆
（2） 装节流阀体（本次参观的时候装配的是柴油机，没有节流阀体）
（3） 装发电机、高压油泵
高压油泵的作用：提高油压，使其喷入油缸时油雾更均匀，以降低燃烧速度。
（4） 装机油滤清器（精滤机油用）
（5） 试车（在另外一个专门试车的厂房）
试车有两种方式：
冷拖：用电动机带动，测试油压、水压及是否漏油等
热试：点燃，测三个重要参数（带速、最高转速及额定转速）等
装配作业部承担着发动机厂各种商用车型号的发动机的装配试验工作，是一
个重要的作业部。
4顶岗实习（机修车间） 4.1 顶岗实习介绍
我所分配到的顶岗部门是机修车间，它包括有：磨锋班、高频班以及机械加工班，指导我们学习的是郭永利师傅。在机修车间，我们要学习的是熟悉各种加工机床、学会看懂加个图纸、初步了解各种加工工艺和热处理方法、最后根据产品要求对工件编制工艺。感觉在顶岗期间还是可以学到很多东西的，以上的内容在机械制作方面都是很基本的知识，在机修车间，我们都可以基础得到。
4.2 顶岗学习一：坐标镗床
坐标镗床，是具有精密坐标定位装置，用于加工高精度孔或孔系的一种镗床。在坐标镗床上还可进行钻孔、扩孔（见钻削）、铰孔（见铰削）、铣削、精密刻线和精密划线等工作，也可作孔距和轮廓尺寸的精密测量。坐标镗床适于在工具车间加工钻模、镗模和量具等，也用在生产车间加工精密工件，是一种用途较广泛的高精度机床。坐标镗床是高精度机床的一种。它的结构特点是有坐标位置的精密测量装置。坐标镗床可分为单柱式坐标镗床、双柱式坐标镗床和卧式坐标镗床。
类型：
坐标镗床有单柱、双柱和卧式3种。
单柱式坐标镗床：主轴垂直布置，并由主轴套筒带动作上下移动以实现垂直进给，有的主轴箱可沿立柱导轨上下移动以适应不同高度的工件。工作台沿滑座作纵向移动，滑座沿床身导轨作横向移动，以配合坐标定位。工作台三面敞开，操作方便。中小型坐标镗床大多采用这种布局形式，坐标定位精度为2～4微米。主轴带动刀具作旋转主运动，主轴套筒沿轴向作进给运动。特点：结构简单，操作方便，特别适宜加工板状零件的精密孔，但它的刚性较差，所以这种结构只适用于中小型坐标镗床。
双柱式坐标镗床：两立柱上部通过顶梁连接，横梁可沿立柱导轨上下调整位置。主轴箱沿横梁导轨作横向移动，工作台沿床身导轨作纵向移动，以配合坐标定位。大型的双柱坐标镗床在立柱上还配有水平主轴箱。采用双柱框架式结构，刚度很高，大中型坐标镗床多为这种形式，坐标定位精度为3～10微米。主轴上安装刀具作主运动，工件安装在工作台上随工作台沿床身导轨作纵向直线移动。它的刚性较好，目前大型坐标镗床都采用这种结构。双柱式坐标镗床的主参数为
工作台面宽度。
卧式坐标镗床：由于主轴平行于工作台面，利用精密回转工作台可在一次安装工件后很方便地加工箱体类零件四周所有的坐标孔，而且工件安装方便，生产效率较高。这种镗床适合箱体类零件的加工。工作台能在水平面内做旋转运动，进给运动可以由工作台纵向移动或主轴轴向移动来实现。它的加工精度较高。
卧式坐标深孔钻镗床根据工件的长短，该产品选用两种加工工件艺：短工件采用授油器授油并液压顶紧；长工件采用由镗杆尾部授油，四爪卡盘夹紧。授油器采用创新的主轴式结构形式，承重性能有很大提高，旋转精度更高。床身导轨采用适宜深孔加工机床的双矩形导轨，承载能力大，导向精度好；导轨经过了淬火处理，耐磨性较高。适用于机床制造、机车、船舶、煤机、液压、动力机械、风动机械等行业的镗削、滚压加工，使工件粗糙度达0.4-0.8μm。本系列深孔镗床根据工件情况，可选择下列几种工作形式：1、工件旋转、刀具旋转和往复进给运动；2、工件旋转、刀具不旋转只作往复进给运动；3、工件不旋转、刀具旋转和往复进给运动。
主要附件： （1） 光学万能转台 （2） 光学平转台 （3） 告诉钻孔装置 （4） 各种精密垫块 （5） 各种铣刀 （6） 各种钻、变径套
图10 单柱坐标镗床
4.3 顶岗学习二：认识热处理
处理是将金属材料放在一定的介质内加热、保温、冷却，通过改变材料表面或内部的金相组织结构,来控制其性能的一种金属热加工工艺。
常见的热处理概念：
1．正火：将钢材或钢件加热到临界点AC3或ACM以上的适当温度保持一定时间后在空气中冷却，得到珠光体类组织的热处理工艺。
2． 退火annealing：将亚共析钢工件加热至AC3以上20—40度，保温一段时间后，随炉缓慢冷却（或埋在砂中或石灰中冷却）至500度以下在空气中冷却的热处理工艺。
3． 固溶热处理：将合金加热至高温单相区恒温保持，使过剩相充分溶解到固溶体中，然后快速冷却，以得到过饱和固溶体的热处理工艺。
4． 时效：合金经固溶热处理或冷塑性形变后，在室温放置或稍高于室温保持时，其性能随时间而变化的现象。
5．固溶处理：使合金中各种相充分溶解，强化固溶体并提高韧性及抗蚀性能，消除应力与软化，以便继续加工成型。
6．时效处理：在强化相析出的温度加热并保温，使强化相沉淀析出，得以硬化，提高强度。
7．淬火：将钢奥氏体化后以适当的冷却速度冷却，使工件在横截面内全部或一定的范围内发生马氏体等不稳定组织结构转变的热处理工艺。 50CrVA弹簧钢880℃淬油金相组织
8．回火：将经过淬火的工件加热到临界点AC1以下的适当温度保持一定时间，随后用符合要求的方法冷却，以获得所需要的组织和性能的热处理工艺。
9．钢的碳氮共渗：碳氮共渗是向钢的表层同时渗入碳和氮的过程。习惯上碳氮共渗又称为氰化，目前以中温气体碳氮共渗和低温气体碳氮共渗（即气体软氮化）应用较为广泛。中温气体碳氮共渗的主要目的是提高钢的硬度，耐磨性和疲劳强度。低温气体碳氮共渗以渗氮为主，其主要目的是提高钢的耐磨性和抗咬合性。
10．调质处理quenching and tempering：一般习惯将淬火加高温回火相结合的热处理称为调质处理。调质处理广泛应用于各种重要的结构零件，特别是那些在交变负荷下工作的连杆、螺栓、齿轮及轴类等。调质处理后得到回火索氏体组织，它的机械性能均比相同硬度的正火索氏体组织为优。它的硬度取决于高温回火温度并与钢的回火稳定性和工件截面尺寸有关，一般在HB200—350之间。
11．钎焊：用钎料将两种工件粘合在一起的热处理工艺。
热处理工艺的特点：
金属热处理是机械制造中的重要工艺之一，与其他加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。其特点是改善工件的内在质量，而这一般不是肉眼所能看到的。
为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能，除合理选用材料和各种成形工艺外，热处理工艺往往是必不可少的。钢铁是机械工业中应用最广的材料，钢铁显微组织复杂，可以通过热处理予以控制，所以钢铁的热处理是金属热处理的主要内容。另外，铝、铜、镁、钛等及其合金也都可以通过热处理改变其力学、物理和化学性能，以获得不同的使用性能。
回火种类及应用：
根据工件性能要求的不同，按其回火温度的不同，可将回火分为
以下几种：
（1）低温回火（150－250度） 低温回火所得组织为回火马氏体。其目的是在保持淬火钢的高硬度和高耐磨性的前提下，降低其淬火内应力和脆性，以免使用时崩裂或过早损坏。它主要用于各种高碳的切削刃具，量具，冷冲模具，滚动轴承以及渗碳件等，回火后硬度一般为HRC58－64。
（2）中温回火（250－500度）
中温回火所得组织为回火屈氏体。其目的是获得高的屈服强度，弹性极限和较高的韧性。因此，它主要用于各种弹簧和热作模具的处理，回火后硬度一般为HRC35－50。
（3）高温回火（500－650度） 高温回火所得组织为回火索氏体。习惯上将淬火加高温回火相结合的热处理称为调质处理，其目的是获得强度，硬度和塑性，韧性都较好的综合机械性能。因此，广泛用于汽车，拖拉机，机床等的重要结构零件，如连杆，螺栓，齿轮及轴类。回火后硬度一般为HB200－330。
4.4 顶岗学习三：认识机床
机床是将金属毛坯加工成机器零件的机器，它是制造机器的机器，所以又称为”工作母机”或”工具机”，习惯上简称机床。现代机械制造中加工机械零件的方法很多：除切削加工外，还有铸造、锻造、焊接、冲压、挤压等，但凡属精度要求较高和表面粗糙度要求较细的零件，一般都需在机床上用切削的方法进行最终加工。在一般的机器制造中，机床所担负的加工工作量占机器总制造工作量的40%-60%，机床在国民经济现代化的建设中起着重大作用。
种类： （1） 车床
车床是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。 （2） 镗床
主要用镗刀对工件已有的预制孔进行镗削的机床。通常，镗刀旋转为主运动，镗刀或工件的移动为进给运动。它主要用于加工高精度孔或一次定位完成多个孔的精加工，此外还可以从事与孔精加工有关的其他加工面的加工。使用不同的刀具和附件还可进行钻削、铣削、切它的加工精度和表面质量要高于钻床。镗床是大型箱体零件加工的主要
设备。螺纹及加工外圆和端面等。
（3） 铣床
铣床（millingmachine）系指主要用铣刀在工件上加工各种表面的机床。通常铣刀旋转运动为主运动，工件（和）铣刀的移动为进给运动。它可以加工平面、沟槽，也可以加工各种曲面、齿轮等。铣床是用铣刀对工件进行铣削加工的机床。铣床除能铣削平面、沟槽、轮齿、螺纹和花键轴外，还能加工比较复杂的型面，效率较刨床高，在机械制造和修理部门得到广泛应用。 （4） 刨床
刨床是用刨刀对工件的平面、沟槽或成形表面进行刨削的直线运动机床。使用刨床加工，刀具较简单，但生产率较低（加工长而窄的平面除外），因而主要用于单件，小批量生产及机修车间，在大批量生产中往往被铣床所代替。 （5） 磨床
磨床(grinder,grinding machine)是利用磨具对工件表面进行磨削加工的机床。 大多数的磨床是使用高速旋转的砂轮进行磨削加工，少数的是使用油石、砂带等其他磨具和游离磨料进行加工，如珩磨机、超精加工机床、砂带磨床、研磨机和抛光机等。 （6） 钻床
钻床指主要用钻头在工件上加工孔的机床。通常钻头旋转为主运动，钻头轴向移动为进给运动。钻床结构简单，加工精度相对较低，可钻通孔、盲孔，更换特殊刀具，可扩、锪孔，铰孔或进行攻丝等加工。加工过程中工件不动，让刀具移动，将刀具中心对正孔中心，并使刀具转动(主运动)。钻床的特点是工件固定不动，刀具做旋转运动。 （7） 数控机床
数控机床是数字控制机床（Computer numerical control machine tools）的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，从而使机床动作数控折弯机并加工零件。
4.5 顶岗学习四：机械加工工艺
机械加工工艺流程是工件或者零件制造加工的步骤，采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件的过程称为机械加工工艺过程。比如一个普通零件的加工工艺流程是
粗加工-精加工-装配-检验-包装，就是个加工的笼统的流程。
机械加工工艺流程：
机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。
制订工艺规程的步骤：
1) 计算年生产纲领，确定生产类型。
2) 分析零件图及产品装配图，对零件进行工艺分析。 3) 选择毛坯。
4) 拟订工艺路线。
5) 确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。
6) 确定各工序所用的设备及刀具、夹具、量具和辅助工具。 7) 确定切削用量及工时定额。
8) 确定各主要工序的技术要求及检验方法。 9) 填写工艺文件。
在制订工艺规程的过程中，往往要对前面已初步确定的内容进行调整，以提高经济效益。在执行工艺规程过程中，可能会出现前所未料的情况，如生产条件的变化，新技术、新工艺的引进，新材料、先进设备的应用等，都要求及时对工艺规程进行修订和完善。
4.6 顶岗实习总结
在机修车间一个星期的学习，每天都在看图纸，看各种工件的编制工艺，从一开始的一窍不通到后来慢慢地掌握门路，轴的、板块的、圆形的、六角的……不同种类的工件都接触过，最后，我的任务是完成一个刀具辅助支架的设计和工艺编制，并将设计好的图纸化成加工图纸（见最后的附录）。通过一个星期的接触，和亦师亦友的师傅也聊得很好，通过郭师傅也了解了很多当地的风土人情等。通过顶岗也终于了解到，只有真正接触到实物，才会对机械有个更具体的认知，书上得来终觉浅，还真是讲得没错，实践才是检验真理的最好方法！
5、厂外实习内容 5.1东风商用车车身厂 车身厂简介
东风商用车车身厂最新生产经营数据显示，2010年11月份该厂生产驾驶室18233台，单月产量达到合资以来最高点，其中D310、D530产量分别为11015台和3979台，这两种产品单月产量均创上市以来历史新高。
图11 车身厂生产线
据了解，2010年东风商用车车身厂共生产东风天锦驾驶室35510台，月均产量达到2959台。2010年11、12月份，东风天锦单月产量攀升至3900多台，呈现稳步增长的势头。2011年2月，东风天锦延续1月的高产形势，日产量达到180台左右，该厂承担东风天锦生产任务的山下作业区双班作业、满负荷生产。
车身厂里包括两个大方面的内容：冲压与装配
5.2 变速箱厂
变速箱体把轴和齿轮等零件联为一体，确保其正确的相对位置。箱体属薄壁壳体件，尺寸大，结构复杂，形位公差要求较高。变速箱厂主要生产用于卡车与客车的变速箱，。有5/8/6/9/14档位，扭矩为200N.M—2000N.M。
1、 箱体材料为HT150。
２、变速箱厂有五个作业部：同步器作业部、装配作业部、轴一作业部、轴二作业部，热处理作业部
3、装配线：
a、六档装配线
概况：六档装配线为地拖链式装配线.
负责生产：DF6S300、DF6S650／720、DF6S900、DF5S1050等品种变速箱 变速箱箱体机械加工工艺过程如下图所示： 装配流程：
图12 六档装配线示意图
b、五档装配线：
概况：五档装配线为辊轮驱动式装配线. 主要负责生产DF5S360／420,DF5S470等变速箱 装配流程：
图13 五档装配线示意图
不足：变速箱厂内轴与孔的装配完全是靠工人手工进行敲打组合，而不是使用机器进行，很容易因为个人原因导致装配不合标准.
5.3 汽车总装配
随着轿车工业和零部件工业的发展，汽车装配技术水平也有了较大的提高，国内对直接影响汽车产品质量及使用寿命和汽车产品生产最后环节的装配及出厂试验日趋重视，促进了汽车产品装配、试验工艺及装备技术水平的提高。 汽车装配线，一般是指由输送设备(空中悬挂和地面)和专用设备(如举升、 翻转、压装、加热或冷却、检测、螺栓螺帽的紧固设备等)构成的有机整体。 整车装配所用的设备主要包括：装配线所用输送设备、发动机和前后桥等各大总成上线设备、各种油液加注设备、出厂检测设备以及各种专用装配设备。 本次参观的是东风大力神、天龙、神宇车辆有限公司的总装配线，其大致装配过程如下： 一、底盘覆盖件装配
二、底盘转向、翻转、尾灯装配 三、管路、减震器脱钩装配
四、管路、支架、保险杠、消声器装配
五、转向机、蓄电池装配
六、发动机、排气管、水箱合件装配 七、龙门支架、发动机附件装配 八、选换档机构、电器件、空滤器装配 九、车轨合成、备胎装配，润滑脂加注 十、驾驶室点成装配
十一、车身件装配，加注水、油 十二、预调下线
6、讲座内容 6.1 发动机原理讲座
四冲程汽油机工作原理：
汽油机是将空气与汽油以一定的比例混合成良好的混合气，在吸气冲程被吸入汽缸，混合气经压缩点火燃烧而产生热能，高温高压的气体作用于活塞顶部，推动活塞作往复直线运动，通过连杆、曲轴飞轮机构对外输出机械能。四冲程汽油机在进气冲程、压缩冲程、做功冲程和排气冲程内完成一个工作循环。
四冲程柴油机工作原理：
四冲程柴油机和汽油机一样，每个工作循环也是由进气冲程、压缩冲程、做功冲程和排气冲程组成。由于柴油机以柴油作燃料，与汽油相比，柴油自燃温度低、黏度大不易蒸发，因而柴油机采用压缩终点压燃着火，也叫压燃式点火，其工作过程及系统结构与汽油机有所不同.
气缸内装有活塞，活塞通过活塞销、连杆与曲轴相连接。活塞在气缸内做往复运动，通过连杆推动曲轴转动。为了吸入新鲜气体和排出废气，设有进气门和排气门。
活塞顶离曲轴中心最远处，即活塞最高位置，称为上止点。活塞顶部离曲轴中心最近处，即活塞最低位置，称为下止点。上、下止点间的距离称为活塞行程，曲轴与连杆下端的连接中心至曲轴中心的距离称为曲轴半径。活塞每走一个行程相应于曲轴转角180°。对于气缸中心线通过曲轴中心线的发动机，活塞行程等于曲柄半径的两倍。
活塞从上止点到下止点所扫过的容积称为发动机的工作容积或
发动机排量，用符号VL表示。
四冲程发动机的工作循环包括四个活塞行程，既进气行程、压缩行程、膨胀行程（作功行程）和排气行程。
进气行程：
化油器式汽油机将空气与燃料先在气缸外部的化油器中进行混合，然后再吸入气缸。进气行程中，进气门打开，排气门关闭。随着活塞从上止点向下止点移动，活塞上方的气缸容积增大，从而气缸内的压力降低到大气压力以下，即在气缸内造成真空吸力。这样，可燃混合气便经进气管道和进气门被吸入气缸。
压缩行程：
为使吸入气缸内可燃混合气能迅速燃烧，以产生较大的压力，从而使发动机发出较大功率，必须在燃烧前将可燃混合气压缩，使其容积缩小、密度加大、温度升高，即需要有压缩过程。在这个过程中，进、排气门全部关闭，曲轴推动活塞由下止点向上止点移动一个行程称为压缩行程。
压缩终了时，活塞到达上止点，活塞上方形成很小空间，称为燃烧室。压缩前气缸中气体的最大容积与压缩后的最小容积之比称为压缩比，以ε表示：
压缩比愈大，在压缩终了时混合气的压力和温度便愈高，，燃烧速度也愈快，因而发动机发出的功率愈大，经济性愈好。但压缩比过大时，不仅不能进一步改善燃烧情况，反而会出现爆燃和表面点火等不正常燃烧现象。爆燃是由于气体压力和温度过高，在燃烧室内离点燃中心较远处的末端可燃混合气自燃造成的一种不正常燃烧。爆燃时火焰以极高的速率向外传播，甚至在气体来不及膨胀的情况下，温度和压力急剧升高。同时，还会引起发动机过热，功率下降，燃油消耗量增加等一系列不良后果。表面点火是由于燃烧室内炽热表面与炽热处（如排气门头，火花塞电极，积炭处）点燃混合气产生的另一种不正常燃烧（也称为炽热点火或早燃）。表面点火发生时，也伴有强烈的敲击声（较沉闷），产生的高压会使发动机件负荷增加，寿命降低。
作功行程：
在这个行程中，进、排气门仍旧关闭。当活塞接近上止点时，装在气缸盖上的火花塞即发出电火花，点燃被压缩的可燃混合气。可燃混合气被燃烧后，放出大量的热能，因此，燃气的压力和温度迅速增加，所能达到的最高压力约为3-5Mpa，相应的温度则为2200-2800K。高温高压的燃气推动活塞从上止点向下止点运动，通过连杆使曲轴旋转并输出机械能，除了用于维持发动机本身继续运转而外，其余即用于对外作功。
排气行程：
可燃混合气燃烧后生成的废气，必须从气缸中排除，以便进行下
一个进气行程。
当膨胀接近终了时，排气门开启，靠废气的压力进行自由排气，活塞到达下止点后再向上止点移动时，继续将废气强制排到大气中。活塞到上止点附近时，排气行程结束。在排气行程中气缸内压力稍高于大气压力，约为0.105-0.115Mpa。排气终了时，废气温度约为900-1200K。
由于燃烧室占有一定容积，因此在排气终了时，不可能将废气排尽，留下的这一部分废气称为残余废气。
综上所述，四冲程汽油发动机经过进气、压缩、燃烧作功、排气四个行程，完成一个工作循环。这期间活塞在上、下止点间往复移动了四个行程，相应地曲轴旋转了两周
6.2 数控设备讲座
数控技术也叫计算机数控技术（CNC，Compute Numerical Control），目前它是采用计算机实现数字程序控制的技术。这种技术用计算机按事先存贮的控制程序来执行对设备的运动轨迹和外设的操作时序逻辑控制功能。由于采用计算机替代原先用硬件逻辑电路组成的数控装置，使输入操作指令的存贮、处理、运算、逻辑判断等各种控制机能的实现，均可通过计算机软件来完成，处理生成的微观指令传送给伺服驱动装置驱动电机或液压执行元件带动设备运行。
按驱动装置的特点分类： （1） 开环控制数控机床
这类控制的数控机床是其控制系统没有位置检测元件，伺服驱动部件通常为反应式步进电动机或混合式伺服步进电动机。数控系统每发出一个进给指令，经驱动电路功率放大后，驱动步进电机旋转一个角度，再经过齿轮减速装置带动丝杠旋转，通过丝杠螺母机构转换为移动部件的直线位移。移动部件的移动速度与位移量是由输入脉冲的频率与脉冲数所决定的。此类数控机床的信息流是单向的，即进给脉冲发出去后，实际移动值不再反馈回来，所以称为开环控制数控机床。 开环控制系统的数控机床结构简单，成本较低。但是，系统对移动部件的实际位移量不进行监测，也不能进行误差校正。因此，步进电动
机的失步、步距角误差、齿轮与丝杠等传动误差都将影响被加工零件的精度。开环控制系统仅适用于加工精度要求不很高的中小型数控机床，特别是简易经济型数控机床。
（2） 闭环控制数控机床
闭环控制数控机床是在机床移动部件上直接安装直线位移检测装置，直接对工作台的实际位移进行检测，将测量的实际位移值反馈到数控装置中，与输入的指令位移值进行比较，用差值对机床进行控制，使移动部件按照实际需要的位移量运动，最终实现移动部件的精确运动和定位。从理论上讲，闭环系统的运动精度主要取决于检测装置的检测精度，也与传动链的误差无关，因此其控制精度高。图1-3所示的为闭环控制数控机床的系统框图。图中A为速度传感器、C为直线位移传感器。当位移指令值发送到位置比较电路时，若工作台没有移动，则没有反馈量，指令值使得伺服电动机转动，通过A将速度反馈信号送到速度控制电路，通过C将工作台实际位移量反馈回去，在位置比较电路中与位移指令值相比较，用比较后得到的差值进行位置控制，直至差值为零时为止。这类控制的数控机床，因把机床工作台纳入了控制环节，故称为闭环控制数控机床。 闭环控制数控机床的定位精度高，但调试和维修都较困难，系统复杂，成本高。
（3） 半闭环控制数控机床
半闭环控制数控机床是在伺服电动机的轴或数控机床的传动丝杠上装有角位移电流检测装置（如光电编码器等），通过检测丝杠的转角间接地检测移动部件的实际位移，然后反馈到数控装置中去，并对误差进行修正。通过测速元件A和光电编码盘B可间接检测出伺服电动机的转速，从而推算出工作台的实际位移量，将此值与指令值进行比较，用差值来实现控制。由于工作台没有包括在控制回路中，因而称为半闭环控制数控机床。半闭环控制数控系统的调试比较方便，并且具有很好的稳定性。目前大多将角度检测装置和伺服电动机设计成
一体，这样，使结构更加紧凑。
（4） 混合控制数控机床
将以上三类数控机床的特点结合起来，就形成了混合控制数控机床。混合控制数控机床特别适用于大型或重型数控机床，因为大型或重型数控机床需要较高的进给速度与相当高的精度，其传动链惯量与力矩大，如果只采用全闭环控制，机床传动链和工作台全部置于控制闭环中，闭环调试比较复杂。混合控制系统又分为两种形式： A．开环补偿型。它的基本控制选用步进电动机的开环伺服机构，另外附加一个校正电路。用装在工作台的直线位移测量元件的反馈信号校正机械系统的误差。
B．半闭环补偿型。它是用半闭环控制方式取得高精度控制，再用装在工作台上的直线位移测量元件实现全闭环修正，以获得高速度与高精度的统一。其中A是速度测量元件（如测速发电机），B是角度测量元件，C是直线位移测量元件。
AGV小车：
AGV是无人搬运车（Automated Guided Vehicle）的英文缩写。是指装备有电磁或光学等自动导引装置，能够沿规定的导引路径行驶，具有安全保护以及各种移载功能的运输车，AGV属于轮式移动机器人（WMR――Wheeled Mobile Robot）的范畴。
AGV的优点 ：
（1）自动化程度高：由计算机，电控设备，激光反射板等控制。 当车间某一环节需要辅料时，由工作人员向计算机终端输入相关信息，计算机终端再将信息发送到中央控制室，由专业的技术人员向计算机发出指令，在电控设备的合作下，这一指令最终被AGV接受并执行——将辅料送至相应地点。
（2）充电自动化：当AGV小车的电量即将耗尽时，它会向系统发出请求指令，请求充电（一般技术人员会事先设置好一个值），在系统允许后自动到充
电的地方“排队”充电。另外，AGV小车的电池寿命很长（10年以上），并且每充电15分钟可工作4h左右。
（3）美观，提高观赏度，从而提高企业的形象。
（4）方便，减少占地面积；生产车间的AGV小车可以在各个车间穿梭往复。
五、实习心得
通过本次实习，我收获了书本上没有的知识，这是我第一次近距离的接触生产加工一线，通过观察与聆听工人师傅细致的讲解，我对机械部件的加工工艺有了一个全新的深刻理解，了解了其中一部分内在规律。机械专业是一门需要高度严谨的学科，在参与正式工作之前的这种认识实习对于我们来说是非常必要的，通过安全讲座是我真正深刻地认识到生产活动中中安全第一的原则，在随后的参观中，每一个车间每一个部门的讲解都是我对生产加工工艺有了更深层次的领会与认识。整个实习阶段，不仅让我收获了专业上的知识，同时也在生活和学习能力上有了一定的提高，实习期间还游览了十堰著名的道教圣地武当山，让我对这座宜居的汽车城留下了美好的回忆。
感谢学校为我们组织的这次生产实习，也感谢东风公司对我们周到的接待与细致的指导，相信这次实习的收获已经为我以后的职业道路埋下了坚实的基础，也希望以后有机会再度回到十堰这座美丽的城市，有机会再次到东风公司参观、工作。