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由于该零件是薄壁筒形件，且为一模六腔，由于推管整个周边接触塑件，故推出力均匀，塑件不易变形，也不会留下明显的推出痕迹，考虑采用推管脱模机构，推管固定在推针固定板上。推管结构示意简图如图3.11：
图3.11推管结构形式
3.6 模具冷却系统的设计
模具冷却系统的设计应尽量结构简单，加工容易，成本低廉。根据模具冷却系统设计原则：冷却水孔数量尽量多，尺寸尽量大的原则，冷却水孔数量大于或等于3根都是可行的。这样做同时可实现尽量降低入水与出水的温度差的原则。
综合考虑以上模具冷却系统设计原则，结合制品的结构形状，该塑料制品不设冷却水道，采用空冷自然冷却，冷却时间30s~120s，本制品采用冷却时间：60s。 3.7 其它系统与结构 合模导向机构
合模导向机构导向合模机构对于塑料模具是必不可少的部分，因为模具在闭合时要求有一定的方向和位置，所以必须设有导向机构，导柱安装在动模一边或定模一边均可，通常导柱设在主型腔周围，导柱、导套在装配时应布置防呆导柱，防止装配时，装错配合导柱、导套，导致导向不平稳。
合模导向机构的作用：
（1）定位作用 模具闭合后，保证动定模或上下模位置正确，保证型腔的形状和尺寸精确；导向机构在模具装配过程中也起了定位作用，便于装配和调整。 （2）导向作用 合模时，首先是导向零件接触，引导动定模或上下模准确闭合，避免型芯先进入型腔造成型零件损坏。
（3）承受一定的侧向压力 塑料熔体在充型过程中可能产生单向侧压力，或者由于成型设备精度低的影响，使用使导柱承受了一定的侧向压力，以保证模具的正常工作。若侧压力很大时，不能单靠导柱承担，需增设锥面定位机构。
导柱选用FUTUBA公司的标准导柱、导套。间隙配合H7/f6. 其他结构。如排气方式利用推管间隙、分型面进行排气。
4. 模具中相关的校核
4.1 注射机与模具尺寸的关系校核 4.1.1 模架的选定
根据塑件选定模架为：FUTUBA CI1515—A25—B30—C40,如图4.1所示：
图4.1模架的选择
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4.1.2 塑件体积
该产品材料为ABS，查书本得知其收缩率为0.003～0.008，密度为1.02～1.05g/㎝3，计算其平均密度为1.03 g/㎝3。 计算得塑件的体积：V=178.98㎜3
则塑件的重量为: m=ρV=1.03g/㎝3×0.17898㎝3=0.18g 4.1.3 最大注射压力的校核
剃须刀盖的原料为ABS，所需注射压力为60～100MPa，而所选注射机
压力为230 MPa，所以注射压力符合要求。 （1）最大注塑量的校核
注塑机的最大注塑量应大于制品的质量或体积（包括流道及浇口凝料和飞边），通常注塑机的实际注塑量最好是注塑机的最大注塑量的80%。所以选用的注塑机最大注塑量应满足：
0.8 V机 ≥ V塑＋V浇
式中 V机—注塑机的最大注塑量，222 ㎝3 V塑—塑件的体积，该产品V塑＝0.17㎝3 V浇—浇注系统体积，该产品V浇＝5㎝3 故 V机≥（0.17+5）?6=31.02㎝3，
所以初定的注塑机设备能够满足使用要求，即能够完成该制件一模六腔的充模过程。
（2）锁模力校核
F锁﹥pA
式中 p—熔融型料在型腔内的压力，该产品约为80Mpa
A—塑件和浇注系统在分型面上的投影面之和，经计算A=15.8 F锁—注塑机的额定锁模力。
故 F锁＞pA=30Mpa×0.17cm2
选定的注塑机的压力为120Ton，满足要求。 （3） 模具与注塑机安装部分相关尺寸校核
A 模具闭合高度长宽尺寸要与注塑机模板尺寸和拉杆间距相合适
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模具长×模具宽<拉杆面积
B模具闭合高度校核
Hmin—注塑机允许最小模厚=152mm Hmax—注塑机允许最大模厚=380mm H—模具闭合高度=160 故满足Hmax＞H＞Hmin。
（4）开模行程校核
注塑机的最大行程与模具厚度有关，故注塑机的开模行程应满足下式： S机—注塑机最大开模行程为330mm； H1—顶出距离：13mm；
H2—包括浇注系统在内的塑件高度：14mm。 S机－(H模－Hmin)＞H1＋H2＋(5～10)
故：330－(261－152)＞66＋(5～10)
通过模具中相关的校核，初步选定的注塑机可以使用。
4.2 模具强度和刚度的校核
在现实的生产中，模具的的刚度与强度能否足够直接影响着塑件是否顺利生产，成型部件相关尺寸按照下表1选取，相应的模架开框按照表2选取：
表1 表2 4.3成型零部件的工作尺寸计算
所谓工作尺寸是零件上直接用以成型塑件部分尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸（包括矩形和异形型芯的长和宽），型腔深度和型芯高度和尺寸。由于剃须刀盖与剃须头相配合，故需要计算型腔、型芯的尺寸则直接按产品尺寸确定。因 ABS的成型收缩率为0.3%～0.8%,根据塑件要求，收缩率取S=0.6%。成型零部件的工作尺寸是通过PRO E分模流程得出的，PRO E分模流程的步骤如下： (1)画产品图
(2）调入产品模具模型—定位参照零件—选择模型零件—同一模型—确定—预览—定位—动态—与Z轴同向—确定—完成. (4)设置收缩率—0.6%。
(5) 工作毛坯的设置，选择菜单管理器：模具模型—创建—工作—手动—零件—确定—确定—创造特征—确定—拉伸—拾取面（拾取零件主分型面，即零件最大投影平面）—草绘—长方形,根据零件尺寸确定工件尺寸—对称拉伸（根据零件高度确定确定定模侧和动模侧模仁厚度）—选项（盲孔）。 （6）分型面，进入分型曲面工具—选择工件的底面—填充—可填充—抓取上表
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面（手标右箭）。
(7)分割，分割为新体积块—两个体积块—所有工作—完成—选择分型面—确定。系统用橘黄色和蓝色显示的部分提示需要输入体积块名称，分别为型腔CAVITY1和型芯CORE1。遮蔽（产品BLUCETEL-LJ；工件WORKPIECE；分型面，遮蔽）
(8)抽取模具元件，将型腔CAVITY1和型芯CORE1进行抽取，确定。如图4.12所示:
(9)用PRO E对塑件分模后,通过在PRO E出工程图标注尺寸、PRO E软件测量尺寸和AutoCAD软件标注成型零部件的工作尺寸，成型零部件的工作尺寸如附录二成型零件零件图、附录三模具总装图所示。
5.模具的工作过程
合模时，注塑机合模机构运动，使模具锁紧，溶融塑料从喷嘴注射进入模具的主流道，再进入分流道并填充型腔时经过保压，补缩，冷却定型后，再开模。开模里，注射机开合模系统运动使后模后退进行开模，在开模时拉料杆把塑件及浇注系统的凝料从冷料穴中推出，塑件和浇注的凝料一起从模具中落下，这样就完成一次注塑成型的过程。合模时推出机构靠复位杆复位，从而准备下一次的注射。
开模时，定模板与动模板从分型面处分开，动模板向后运动，Z形拉料杆拉住浇注系统的冷凝料及塑料制品一起向后运动。当主流道中的凝料完全拉出一段距离后，在推管推出机构的作用下使得浇注系统中的冷凝料和塑料盖制品在Z形拉料杆顶出，完成脱模过程。合模时，注射机顶杆复位，底针板在复位杆的作用下，回到初始状态，动、定模完全闭合，回到成型位置，进入下一个工作循环。
7. 结束语
通过对塑料模具的设计，对常用塑料在成型过程中对模具的工艺要求有了更深一层的理解，掌握了塑料成型模具的结构特点及设计计算方法，对独立设计模具具有了一次新的锻炼。
在注射模设计中，有我们的指导老师的精心指导，同时也学会了与他人交流合作，同时我也在实习拆装了一些塑料模具、在注射模设计的过程中，通过自己在外实习和在学校所学的理论相结合，使我对模具有了更深的认识。本次注射模设计并没有任何设计经验，以上的注射模设计都是由理论方面得到，由于学生水