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烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物ABS树脂微黄色或白色不透明，是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物。丙烯腈使聚合物耐油、耐热、耐化学腐蚀；丁二烯使聚合物具有优越的柔性、韧性；苯乙烯赋予聚合物良好的刚性和加工流动性。因此，ABS树脂具有突出的力学性能和良好的综合性能。同时具有吸湿性强，但原料要干燥，它的塑件尺寸稳定性好，塑件尽可能偏大的脱模斜度。ABS是目前世界上应用最广泛的材料，它的来源广，成本低，符合塑料成型的经济性。因此，在选用材料时，考虑采用ABS，并且作为剃须刀盖，ABS能满足它的使用性能合成型特性。ABS的成型特性与工艺参数如表格1.1所示:

表格1.1 ABS塑料主要的性能指标：

密度 收缩率 熔 点 热变形温度 弯曲强度 拉伸强度 拉伸弹性模量 弯曲弹性模量 压缩强度 缺口冲击强度 硬 度 体积电阻系数 击穿电压 介电常数子 成型特点

ABS在升温是粘度增高，所以成型压力较高；ABS易吸水，为避免出现云纹、斑痕等缺陷，成型加工前应进行干燥处理；易产生熔接痕，模具设计时应尽量减小浇注系统对料流的阻力；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响极小。要求塑件精度高时，模具温度可控制在50～60°C，要求塑件光泽和耐热时，应控制在60～80°C。

ABS的注射成型工艺参数如表1.2所示:

(Kg.dm3) % ℃ 45N/cm Mpa MPa GPa Gpa Mpa kJ/㎡ HR Ωcm Kv.mm-1 60Hz 1.13～1.14 0.3～0.8 130～160 65～98 80 35～49 1.8 1.4 18～39 11～20 62～86 1013 15 3.7 页眉内容

表1.2 ABS的注射成型工艺参数 注塑机类型 喷嘴形式 前端 中端 后端 喷嘴温度 模具温度 注塑压力 保压 注塑时间 保压时间 冷却时间 周期 后处理 温度 时间 螺杆式 通用式 150～170 180～190 200～210 180～190 50～70 60～100 40～60 2～5 5～10 5～15 15～30 红外线烘箱 70 0.3～1 根据情况，ABS的成型工艺参数表1.2可作如下选择，在试模时可根据实际情况做适当的调整。

注射温度：料筒温度

料筒温度：后段温度T1选用160℃ 中段温度T2选用190℃ 前段温度T3选用205℃ 注射压力：120～140MPa 选用130MPa 注射时间: 3～5S 选用3S 保压时间: 5～10S 选用8S 冷却时间: 5～15S 选用10S 总周期 : 15～30S 选用22S

2. 注射机型号的初步确定

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根据工厂现有的注射机的型号和规格,以及考虑产品塑料制品的结构特征,注射机初步选定为HS120A。HS120A注射机主要技术参数如表2.1所示。

3. 模具结构方案的确定

3.1 分型面的确定

塑料在模具型腔凝固形成塑件，为了将塑件取出来，必须将模具型腔打开，機型MODEL 射料重量（按PS計算） Shot Weight of Injection(PS) 螺杆直徑 Sctew Diameter 注射體積 Injection Volume 注射行程 Injection Stroke 注射壓力 Injection Pressure 螺杆轉速 Screw Speed 鎖模力 Would Clamping Force 四柱內空間 Clearance between Tie Bars(H×V) 開模行程 Mould Opening Stroke 範本最大開距 Max.Daylight Opening 容模厚度 Mould Thickness[Min.&.Max.] 頂出力 Ejector Force 頂出行程 Ejector Stroke 油缸容量 Oil Reservoir Capacity 電熱功率 Heating Power 電馬達功率 Electric Motor Power 機身重量 Machine Weight 付船尺碼 Shipping Measurement 单位 UNIT OZ g mm cm3 mm kg/cm2 R.P.M Ton mm mm mm mm Ton mm Litre KW KW Ton m 2300 10-190 120 380×370 330 710 152-380 2.5 75 220 8 11.2 4 4×1.3×1.9 HS120A 5.7 162 40 172 140 1750 7.5 210 45 222 页眉内容

也就是必须将模具分成两部分，即定模和动模两大部分。定模和动模相接触的面称分型面。通常有以下原则：

（1）分型面的选择有利于脱模：分型面应取在塑件尺寸的最大处。而且应使塑件留在动模部分，由于推出机构通常设置在动模的一侧，将型芯设置在动模部分，塑件冷却收缩后包紧型芯，使塑件留在动模，这样有利脱模。如果塑件的壁厚较大，内孔较小或者有嵌件时，为了使塑件留在动模，一般应将凹模也设在动模一侧。拔模斜度小或塑件较高时，为了便于脱模，可将分型面选在塑件中间的部位，但此塑件外形有分型的痕迹。

（2）分型面的选择应有利于保证塑件的外观质量和精度要求。 （3）分型面的选择应有利于成型零件的加工制造。 （4）分型面的选择应有利于提高排气效果。

（5）分型面应有利于侧向抽芯，但是此模具无须侧向抽芯，此点可以不必考虑。

综合考虑以上分型面的选择原则,结合制品的结构形式,该塑料盖的分型面的设计如图3.1所示:

图3.1筒形件的分型面示意图

3.2 型腔的布置方案的比较与确定

型腔的数目与布置：方案为平衡式，平衡式如图3.2

图3.2平衡式布置方案

3.3 浇注系统形式和浇口的设计

普通浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。在设计浇注系统之前必须确定塑件成型位置，浇注系统的设计是注塑模具设计的一个重要的环节，它对注塑成型周期和塑件质量（如外观，物理性能，尺寸精度）都有直接的影响，设计时必须按如下原则：

（1）型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而造成溢料现象。 （2）型腔和浇口的排列要尽可能地减少模具外形尺寸。

（3）系统流道应尽可能短，断面尺寸适当（太小则压力及热量损失大，太大则塑料耗费大）：尽量减少弯折，表面粗糙度要低，以使热量及压力损失尽可能小。

（4）对多型腔应尽可能使塑料熔体在同一时间内进入各个型腔的深处及角落，及分流道尽可能平衡布置。