调整压板 调整导向轮是为了达到导向轮与轨道上压板之间的最大间
隙。这比调整轨道上的压板容易。
调整压板的位置。通过调整导向轮，可以调整压板相对于运输钩中心的中心线。导向轮有一个偏心轴，通过转动轴，能够调整轨道和轮的间隙。调整后，轮和轨道上的板之间的横向公差最大为1－1.5mm。沿轨道的全程检查轮与每一个压板之间的间隙。
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导向轮
轮（导向辊） 压板
车轮（压板）
图50 调整压板
安装 - 37 -
液压阀设定
说明 介绍安装减压阀和压力控制阀（见液压原理图）
表9：液压阀安装 阀 NO. 压力[bar V6.1 V6.2 V6.3 V6.4 V12 V16 V6 V68 V56 50 30 30 50 10－20 80－100 ～80 a b 打包头1（力作用于盘卷） 打包头2（力作用于盘卷） 打包头3（力作用于盘卷） 打包头4（力作用于盘卷） HM2背压 夹紧轮（力作用打包线） HM2最大压力 升降台 减压
a. 升降台压力的调整参照有关升降台的压力使用参数，设定了这个压力能把最重
的盘卷抬起。在安装期间调整。 b. 在安装期间调整。
液压功能
一次压卷
两块压板向前运动，由液压缸的推力实现，在这个阶段液压缸为快速回程(差动的)模式。液压油从液压缸前方（活塞有杆腔）返回，回油到后方（活塞无杠腔），实现液压缸(活塞)运动速度加倍，但是有效压力就减半。使用这种模式的液压缸所需的流量比不用这种液压缸所需的流量少得多。用阀Y50和Y51控制动作的方向。这些阀是比例阀，因此能控制速度，平稳起动和停止。流量的调节通过单独的电流控制每个阀。为了达到差动快速回程，阀Y54和Y55要得电。
设置速度时，检查每个压板的速度不超过打包周期表所给出的最大速度范围是很重要的。一般为0.26m/s。如果比例阀开得太大，造成液压系统压降，就会影响其它在同时进行得动作。
安装
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为了保证两块压板运动的距离相等，把盘卷放在打包机的中间位置，每个压板分别与一个脉冲编码器连接，用以计算运动距离。每个编码器的脉冲信号都被传送到PLC系统，如果需要就调整输出到比例阀的电流量，目的是为了实现保持盘卷在打包机中心的位置。
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压板1 压板2
打包线/打包带机构 线或带导系统 升降台
图51 压紧
升降台升起
在挤压盘卷程序开始时，升降台升起并停在盘卷的正下方，在人机界面可以调整。这是为了缩短打包周期。
当继续压紧并且压板接近线圈时，安装在压板(2)的光电接近开关就会指示，升降台也就升到预定的高度，升降台升降的高度在人机界面控制面板设置。升降台的高度由脉冲编码器S9控制。
二次压卷
在1次压卷的最后，速度会减慢，这由S7和S17脉冲编码器发出信号。编码器发出减速或停止信号时就表示达到预先设置的压力，或当在主控台选择低压（20t）时，表示到达最终压力。
当选择高压（大于20t）时，继续压卷，切换上文所述液压缸的差动快速回程模式（阀Y54和Y55），使液压缸工作在满载状态。结果是速度下降，但在相同液压压力下，作用力加倍。
安装 - 39 -
以1次压卷的相同方式继续压卷，直到编码器给出减速或停止信号为止。当给出信号后，给阀Y52和Y53得电，压板就被液压锁锁紧。
当选择了两次压卷，压板以预定设置的压力向前运动，直到被盘卷停止，然后每个压板向后退大约100mm,解除对盘卷的压力，可以整理盘卷内部的乱线。第二次压卷开始，压板再次以预定压力向前运动，直到被盘卷停止。
带/线导向前移动
安装在压板（2）里的带/线导系统由液压马达通过齿轮齿条驱动。当压卷循环开始时，带/线导立即向前运动。方向和速度由比例阀Y5控制，速度大小在PLC设置，一般为0.2m/s。
整个带/线导系统分别安装在压板2和压板1上，它们同时向打包机中心运动，相对于固定带/线导的速度是所有运动部件速度的总和：0.26＋0.26＋0.2＝0.72m/s。考虑到两部相撞时会产生很大的力，因而在压板1上安装一个液压缓冲器。
传感器12显示线/带导系统已闭合，并且比例阀Y5的控制电流低到几乎为“0”。压板继续压紧，液压马达将被强迫向后运动。液压油从马达回油，通过一个比例溢流阀控制泄压。PLC程序是：这个阀在压板开始向前运动设置为高压（约100bar）然后过一阵就减到约60bar。这样做的目的是为了减少液压马达被迫反转时齿轮，齿条间的作用力。在开始时使用高压是为了克服轨道的启动阻力。
为了防止马达形成气穴，马达的吸油口通过阀控制保持一恒定压力，大约为10bar压力（可调的）。
线导退回
线导退回到其原始位，S14。当S16动作时减速。
安装 - 40 -