C、管口无压痕、凹坑等机械损伤；管口椭圆度符合要求。

D、被焊表面均匀、光滑，不得有起鳞、磨损、铁锈、污垢、油漆和其它影响焊接质量的有害物质。管内外表面坡口两侧25mm范围以内应清理至显出金属光泽。 E、管端坡口如有机械加工形成的内卷边，应清除整平。 8、管道焊接 （1）焊接要求

A、焊接前，按焊接工艺规程检查管口的坡口、钝边、间隙和错边量等，被焊接表面应均匀、光滑，不得有起鳞、裂纹、夹层、油脂、油漆、毛刺、污垢及其它影响焊接质量的有害物质，合格办理工序交接手续后方可焊接。

B、焊接过程中必须按焊接工艺规程的要求进行施焊，并严格执行焊接工操作规程。 C、检查焊机地线与钢管表面接触是否牢固，符合要求时才能焊接。焊前在焊口两侧防腐层各搭一块胶皮（6mm厚）进行保护层，以防止飞溅灼伤防腐层表面。 D、焊接材料的保管和发放有专人负责，每天按用量发放焊材，当天未用完的焊材回收存放，并填写好焊接材料的发放和回收记录。

E、焊条使用前按使用说明书规定进行烘干，说明书规定不明确的，参照下列要求烘干：根据焊条的牌号及烘干保存要求进行操作；纤维素型焊条在包装不好或受潮的情况下应烘干，烘干温度为70℃~80℃，不得超过100℃，恒温时间为0.5h~1h；低氢型上向焊条烘干温度为350℃~450℃，恒温时间为1h。

F、（6） 焊条烘干设专人负责，经烘干的低氢型焊条，存入温度在100℃~150℃的恒温箱内，随用随取。时间不得超过4h，超过4h交回焊材库重新烘烤。焊条重新烘干后首先使用，重新烘干次数不得超过两次，并作好详细的烘干记录。

G、焊条在领用和使用过程中，一定要放在保温筒内。不同牌号不同规格的焊条，严禁放在同一个保温筒内，以免错用。现场使用的低氢型焊条，存放在性能良好的保温筒内。

H、焊丝使用时，尽可能使用同一批号，减少因更换批号对焊接过程的影响。 I、保护气体纯度、干燥度、流量在规定的范围之内，CO2纯度>99.5%，含水量<0.005%。Ar纯度>99.96%。CO2气使用前要倒置排水。

J、焊接引弧要在坡口内进行，严禁在管壁上引弧。焊道的起弧或收弧处互相错开30mm以上。

K、每个接头焊接前必须修磨。必须在前一焊层全部完成后，才允许开始下一焊层的

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焊接。每层焊完后，用砂轮机或钢丝刷将飞溅、焊渣和缺陷清除干净。

L、每一焊工组配二名打磨焊道的砂轮机工，专门清理焊道。修磨时不得伤及管外表面和坡口形状。

M、在两个焊工收弧交接处，先达到交接处的焊工多焊部分焊道，便于后焊焊工的收弧和接头。

N、半自动焊时，每次引弧前，将焊丝端部去除约10mm。引弧时，焊丝干伸长度宜较短。

O、根焊道起弧点保证熔透，根焊道内成型均匀凸起。填充层层数符合要求，填充焊道距管外表面1-2mm，盖面前可根据填充情况在立焊部位增加立填焊。焊接时，焊条或焊丝不宜摆动太大，对较宽的焊道采用多道焊方法排焊。

P、焊接过程中，保证流水作业各焊接工作紧密衔接，各层焊道连续焊接，确保层间温度达到工艺规程要求。

Q、焊接过程中，焊工作好所焊焊道的自检、修补。焊接完成后，焊工将焊缝表面的熔渣、飞溅等，清理干净。

R、焊工将焊条头、焊丝段、焊丝盘等工业垃圾放入回收桶内，集中处理。 S、组对焊接起始站以及下班或中止焊接2h以上时，组焊末端要用管帽封堵管口，但管帽不允许与管子点焊。管帽具备防止泥水进入管内的功能。下沟后的管段，同样采用管帽封堵管子两端。

T、在下列任何一种焊接环境下，若无有效的防护措施，严禁施焊： a)雨、雪天气；

b)大气相对湿度大于90%；

c)环境温度低于焊接工艺规程规定的温度（低于5℃）； d)手工焊时风速大于5m/s；气体保护焊时风速大于2m/s； U、对焊接环境采取保护措施如下： a)手工、半自动焊施焊时采用简易防风棚；

b)根焊焊接时，管线两端管口必须封堵，已焊接管段一端采用易拆卸的封堵封死，组对焊接管端用帆布管套封堵，防止管内产生穿堂风，影响焊接质量。

c)在防风棚内装设换风扇、除湿机和加热装置，降低防风棚内空气湿度； d)焊接环境温度低于焊接工艺规程规定的温度时，每层焊道焊后立即用石棉保温被（玻璃棉或杂毛毡）对焊接接头包裹缓冷，降低焊缝冷却速度。

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V、当日不能完成的焊口，必须完成50%钢管壁厚并不少于三层焊道，未完成的焊口采用干燥、防水、隔热的材料覆盖好。

W、每个焊完的焊口，在气流方向上方距焊口100mm处标出施焊焊工的代号，并填写记录，不采用钢印做标记。 （2）焊缝检验 A、外观检查

管口焊接、修补或返修完成后，及时进行外观检查，检查前清净接头表面熔渣、飞溅物和其它污物。检查首先自检（包括焊工自检、机组质检员专检）后由现场监理复检合格。外观检查采用目测、卷尺、焊接检验尺。专职检查人员有一定焊接经验和技术水平，具有资格证书；

本工程焊缝要达到以下外观质量标准：

a)焊缝及其附近表面上无焊渣、无飞溅、无裂纹、未熔合、气孔、夹渣、引弧痕迹、

有害焊瘤、凹坑及夹具焊点等缺陷。

b)焊缝外观成形均匀一致，焊缝表面不低于母材表面，焊缝余高0.5-1.6mm，余高超

过时，进行打磨，打磨后与母材圆滑过渡，不伤及母材。 c)焊后错边量:不大于1.6mm。

d)焊缝宽度比外表面坡口宽度每侧增加0.5mm~3.0mm。

e)咬边深度不超过0.5mm；咬边深度小于0.3mm的任何长度均为合格；咬边深度在

0.3～0.5mm之间，单个长度不超过30mm，累计长度不大于焊缝周长的15%。 B、无损检测

本工程管道焊接的无损检测要求跟据设计要求和现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程及验收规范》GB50236-98中关于无损检测的要求，对管道焊缝（包括地下室中压和其它设计要求的管线）进行30%射线无损拍片，对过路部分管道焊口进行100%的X射线检测，Ⅱ级为合格，执行标准为GB/T12605-90。低压燃气管道焊接连接的所有焊缝随机抽不少于总数的15%进行射线探伤检查，其质量不得低于《钢管环焊缝熔化焊对接接头射线照透工艺和质量分级》中对II片质量要求。 9、法兰连接

（1）法兰在安装前应进行外观检查，并应符合下列要求： A、法兰的公称压力应符合设计要求。

B、法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。法兰螺纹部分应完整，无损伤。

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凹凸面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。

C、螺栓及螺母的螺纹应完整，不得有伤痕、毛刺等缺陷；螺栓与螺母应配合良好，不得有松动或卡涩现象。

（2）法兰与管道组对应符合下列要求：

法兰端面应与管道中心线相垂直，其偏差值可采用角尺和钢尺检查，当管道公称直径小于或等于300turn 时，允许偏差值为1mm；当管道公称直径大于300mm 时，允许偏差值为2rmn。

（3）法兰应在自由状态下安装连接，并应符合下列要求：

A、法兰连接时应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm，不得采用紧螺栓的方法消除偏斜。

B、法兰连接应保持同一轴线，其螺孔中心偏差不宜超过孔径的5%，，并应保证螺栓自由穿人。

C、法兰垫片应符合标准，不得使用斜垫片或双层垫片。采用软垫片时，周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符。

D、螺栓与螺孔的直径应配套，并使用同一规格螺栓，安装方向一致，紧固螺栓应对称均匀，紧固适度，紧固后螺栓外露长度不应大于1 倍螺距，且不得低于螺母。 E、螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需要加垫片时，每个螺栓所加垫片每侧不应超过1个。

F、法兰与支架边缘或墙面距离不宜小于200mm。

G、法兰直埋时，必须对法兰和紧固件按管道相同的防腐等级进行防腐。 10、管道土方回填 （1）一般控制措施

A、各管线回填工作开始前，向驻地监理工程师申报管线回填土专项部位工程开工申请，阐明施工方案、技术措施及回填质保体系，获批准后方可进行施工。

B、管线回填符合施工技术规范要求，按规定频率进行回填土的轻、重型击实试验，求得该填料的最佳含水量和最佳干密实度。沟槽内不得有积水、淤泥，所用填料严禁有砖头、混凝土块、树根、垃圾和腐殖质。如遇到土石方混合路段，应用3*3mm孔过筛细土回填。

C、回填分层夯实或碾压，沟槽窄小时扩槽，保证有足够的工作宽度：采用振动夯，虚土厚度≧200mm。同时我单位将积极创造条件，在不损及管道的前提下，尽早进行

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