11 v?(~)v钻
23式中的f钻、v钻——加工实心孔进的切削用量. 现已知
f钻=0.36mm/r (《切削手册》)表2.7 v钻=42.25m/min (《切削手册》)表2.13
1、给量 取f=1.5×0.36=0.51mm/r 按机床选取0.5mm/r 2、 削速度 v=0.4×42.25=16.9m/min. 3、 定机床主轴转速
ns=
1000vc1000?16.9?261.2r/min =
π?24πdW与261.2r/min相近的机床转速为275r/min,现取n=375r/min 所以实际切削速度
vc=
?dnsπ?24?275?18.3m/min =
100010005、切削工时，按《工艺手册》表6.2-1。
tm=
l?l1?l2i ;其中l=1mm; l1=2.5mm; l2=0mm; nwfl?l1?l23.5 ==0.068(min) 275?0.5nwf tm=
工步二：钻Φ10（+0.09～0）
确定进给量f：根据参考文献Ⅳ表2-7，当钢的
?b?800MPa，d0??10mm时，f?0.39~0.47m/r。由
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于本零件在加工Φ10属于低刚度零件，故进给量应乘以系数0.75，则
f??0.39~0.47??0.75?0.29~0.35mm/r
根据Z525机床说明书，现取f?0.25mm/r
切削速度：根据参考文献Ⅳ表2-13及表2-14，查得切削速度v?18m/min所以
ns?1000v1000?18??573.2r/min ?dw??10
根据机床说明书，取nw?575r/min，故实际切削速度为
v??dwnw1000???10?5751000?18.1m/min
切削工时：l?34mm，l1?5mm，l2?3mm，则机动
工时为
tm?l?l1?l234?5?3??0.292min
nwf575?0.25工序21：拉6个宽10（+0.12～+0.08）的键槽 单面齿升：根据有关手册，确定拉键孔时拉刀的单面齿
为0.06mm
拉削速度： 根据《机械加工工艺师手册》表32—1 灰铸铁
硬度大于180HBS，拉刀速度分组：二，键孔表面粗糙度为3.2速度范围：4.5—3.5
v=0.06m/s(3.6m/min)
拉削进给量： 根据《机械加工工艺师手册》表32—3，拉刀型
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式矩形齿键拉刀，灰铸铁 f=0.04—0.1
切削工时 未知拉刀长度公式： t=Zblηk/1000vfzZ 式中： Zb 单面余量1.5mm(由Φ21mm拉削到Φ25mm)；
L 拉削表面长度，80mm；
η 考虑校准部分的长度系数，取1.2； k 考虑机床返回行程系数，取1.4 ； v 拉削速度（m/min）； fz 拉刀单面齿升；
Z 拉刀同时工作齿数，Z=l/p； P 拉刀齿距。 P=(1.25-1.5)sqrt80=1.35sqrt80=12mm ∴拉刀同时工作齿数z=l/p=80/12≈7
∴其本工时 Tm=1.5×80×1.2×1.4/1000×3.6×0.06×7=0.13(min)
总的工时：T=6t=0.78min 工序22：质检，入库
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三 夹具设计
为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。
由指导老师的分配，决定设计钻Φ14孔的夹具设计 3.1 问题的提出
本夹具主要用于钻孔，粗糙度要求为12.5，属于第14道工序，其他面没有任何精度要求，只考虑如何提高生产效率上，精度则不予考虑。
3.2 定位基准的选择
拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。此零件图没有较高的技术要求，也没有较高的平行度和对称度要求，所以我们应考虑如何提高劳动效率，降低劳动强度，提高加工精度。选择已加工好的Φ66.5（+0.03～0）孔及其端面作为定位基准。
3.3 切削力及夹紧力计算
由于本道工序主要完成工艺孔的钻孔加工，钻削力。由《切削手册》得：
钻削力 F?26Df0.8HB0.6 式（5-2） 钻削力矩 T?10D1.9f0.8HB0.6 式（5-3）
D?1式中：
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