经监理检查确认后，总监理工程师及时签署工程复工报审表。

k. 对需要返工处理或加固补强的质量事故，应责令承包单位报送质量事故调查报告和经有关单位认可的处理方案，监理人员对质量事故的处理过程和处理结果进行跟踪检查和验收。

l. 检查施工安装记录、交工资料是否齐全、及时，对施工的各项原始记录、试压试验及调试记录等定期进行审查。

m. 做好监理日记和有关的记录，随时收集整理施工过程中产生的资料。

6.2.2 施工过程控制的方法、措施及目标值 6.2.2.1 管道组成件的检验

所有的管件、材料进场后，先由承包单位接受，并进行质量证明资料、外观检验，合格后报监理工程师检查、确认；对于一些进口的、重要的或特殊的阀门、管件等，可以采取供应、承包、监理等有关单位代表共同开箱检验的办法进行；对于按规定需要进行无损检测、化学分析和力学性能试验的管件或材料，监理人员应见证取样或检验。 6.2.2.1.1 资料及外观检查

a．资料审查：审查质量证明资料是否齐全，并核对规格型号、批号，主要技术指标等是否符合设计和有关产品标准要求，审查施工承包方的自检资料。

b．外观抽查（目测）：对管道组成件的表面质量进行外观抽查，检查产品铭牌、标识，并与有关资料进行核对，检查螺栓、螺母的加工精度和配合情况，检查法兰密封面的光洁度是否符合要求，检查衬里材料的外观质量。

c．无质量证明资料的产品不得使用；实物标识不清或与质量证明资料不符或对质量证明资料中的数据或检验结果有异议时，须做进一步的检验或追溯到制造单位，异议未解决前，该批产品不得使用。

d．若到货管子钢的牌号、炉罐号、批号、交货状态与质量证明文件不符，该批管子不得使用。

e．管道组成件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应进行外观检查，其外观质量应符合相应产品标准的规定，不合格者不得使用。 f．管道组成件的外观质量一般应符合下列规定： 1） 无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；

2） 锈蚀、凹陷及其他机械损伤的缺陷，其几何尺寸不应超过产品相应标准允许

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的偏差；

3） 螺纹、密封面、坡口的加工精度、粗糙度及几何尺寸应达到设计或制造标准

的要求； 4） 有产品标识；

5） 主要尺寸偏差符合规范或设计要求。

6） 焊接管件的焊缝应成形良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未

焊透、咬边等缺陷。

g．阀门的外观质量应符合产品标准的要求，不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷。

h．管件外表面应有制造厂代号（商标）、规格、材料牌号和批号等标识，并与质量证明文件相符，否则不得使用。

6.2.2.1.2 阀门试验

a．阀门试验：1) 一般普通阀门试验进行过程巡检，高压阀门或重要的阀门要进行见证试验，检查试压程序、试验压力、保压时间等是否符合要求；审查阀门试验记录。2) 安全阀调整时，须同使用单位代表共同进行见证试验，而且要求调试单位具备调试资质，检查安全阀的开启压力、回座压力及动作的重复性、泄漏情况等是否符合要求，并签署安全阀调整试验记录。

b．阀门压力试验的检验比例按设计或规范的要求执行。监理人员对阀门试验进行巡检、抽查，对于一些重要的阀门（包括所有的安全阀），须见证试验，对试验结果进行签认。

c．输送有毒、可燃介质管道的阀门以及输送设计压力大于1MPa或设计压力小于1MPa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验，壳体强度试验压力为公称压力的1.5倍，停压5min，无泄漏为合格；密封试验应按SH-3064的规定进行，试验压力宜为公称压力的1.1倍（气体0.6MPa），以阀座密封面等不漏为合格。

d．输送设计压力小于等于1MPa 且设计温度为－29～＋186℃的非可燃流体，无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10％，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。若有不合格时，应加倍抽查，若仍有不合格时，则该批阀门不得使用。 e．具有上密封结构的阀门，应逐个对上密封进行试验，试验压力为公称压力的1.1倍。试验时应关闭上密封面，并松开填料压盖，停压4min，无渗漏为合格。

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f．阀门液体压力试验和上密封试验应以洁净水为介质。不锈钢阀门液体压力试验时，水中的氯离子含量不得超过100mg/L，试验合格后应立即将水渍清除干净。 g．安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试。调压时压力应平稳，启闭试验不得少于3次。调试合格后，应及时进行铅封。

h．检验、试验合格的阀门，应做出标识，并填写阀门检验、试验记录。 6.2.2.1.3 材质复验

a．材质、性能复（校）验或补项试验：按设计或规范要求需要进行复验或补项试验的，监理人员应见证取样或检验，审查检测报告。

b．合金钢管道组成件主体的关键合金成分，应根据规范规定的比例采用光谱分析或其他方法进行半定量分析复查，并作好标识。

c．凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并应作好标识和隔离。 d．SHA 级管道中，设计压力等于或大于10MPa 的管子，外表面应按下列方法逐根进行无损检测，检测方法和缺陷评定应符合JB 4730 的规定，检验结果以Ⅰ级为合格：1) 外径大于12mm 的导磁性钢管，应采用磁粉检测；2) 非导磁性钢管，应采用渗透检测。

e．SHA 级管道中，设计压力小于10MPa 的输送极度危害介质（苯除外）的管子，每批（指同批号、同炉罐号、同材质、同规格）应抽5％且不少于一根，按上述规定的方法和评定标准进行外表面磁粉检测或渗透检测，检验结果以Ⅱ级为合格。抽样检验不合格时，应按上述的规定处理。

f．经磁粉检测或渗透检测发现的表面缺陷允许修磨，修磨后的实际壁厚不得小于管子公称壁厚的90％且不得小于设计文件规定的最小壁厚。

g．阀门安装前，应按设计文件中的阀门规格书，对阀门的阀体、密封面及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每批至少抽查一件；合金钢阀门的阀体应逐件进行光谱分析，若不符合要求，该批阀门不得使用。

h．设计文件有低温冲击值要求或耐晶间腐蚀要求的材料，产品质量证明文件应有低温冲击韧性试验值或晶间腐蚀试验结果，否则应按规范进行补项试验。 i．输送毒性程度为极度危害和高度危害介质管子的质量证明文件中应有超声波检测结果，否则应按GB-5777 的规定，逐根进行检验。

6.2.2.2 管道加工

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管道的预制加工一般包括管子调直、切割、坡口加工、车削螺纹、弯管制作、管段预组装、管道支吊架的预制等。在这阶段主要通过巡检、抽查的方式进行质量控制，对于一些重要管件的加工，可以检查加工记录、见证检测。

a. 在管子切割或管件制作时，高压钢管、不锈钢管和合金钢管必须及时做好标识的移植工作，平时巡检抽查材料的标识，在管道试压前系统检查时进行全面检查。 b. 镀锌钢管和公称通径小于或等于50mm 的碳素钢管，一般宜用切管机切割；SHA 级管道和有淬硬性倾向的管子应用锯床、车床等机械方法切割；SHB 级管道的管子宜用机械方法加工，当采用氧乙炔焰加工切割时，切割后必须除去影响焊接质量的表层；不锈钢管子应用机械或等离子方法切割，用砂轮切割或修磨时，应用不锈钢专用砂轮片。

c. 弯管制作：钢管弯制后的热处理和检测须严格按设计和规范要求执行，SHA级管道弯管加工、检测合格后，应填写SHA级管道弯管加工记录。检查方法：1) 使用测厚仪、卡尺等抽查弯管的最小壁厚是否符合设计或规范要求，目测弯管的表面质量。2) 按设计或规范要求需要进行热处理或表面无损探伤的，审查热处理报告或表面无损检测报告。3) 审查高压、SHA级管道弯管加工记录。

d. 卷管加工：检查焊缝的布置、焊接质量是否符合规范要求，使用尺子、样板抽查卷管的周长偏差及圆度偏差是否符合要求。

e. 夹套管加工：夹套管内的主管必须使用无缝钢管。当主管上有环缝时，该焊缝应经100%射线检测、试压合格后方可进行隐蔽作业。主管和套管进行压力试验时，须进行见证检验，审查焊缝无损检测报告及夹套管加工记录。

f. 管螺纹及密封面加工：螺纹和密封面的现场加工、检验应符合设计文件的规定。使用卡尺、螺纹规等抽查加工精度和尺寸，目测抽查加工粗糙度和外观缺陷情况。 g. 检验合格的管道预制件应有标识，并封闭端口，其内部不得有砂土、铁屑、熔渣及其他杂物，存放时应防止损伤和污染。

6.2.2.3 管道焊接

6.2.2.3.1 管道焊接是配管专业质量控制的关键部位，主要通过对焊接工艺评定、焊接作业指导书、焊接工艺纪律及焊工资格、施焊环境等方面检查和落实来进行焊接质量控制，在焊接施工过程中，注意检查焊接材料的使用、焊口的组对和焊缝的外观质量，此外通过指定检测位置、检查无损检测报告等来控制焊缝的内在质量。过程控制的主要方法、措施如下：

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