自动运转顺序与检查项目如下： a)试运转前的确认项目：
（a）、确认振动给料器中无异物，周围无障碍物； （b）、确认水平闸门的闸板处于全闭位臵；
（c）、确认中央操作台的排焦操作场所选择开关选择在“中央自动”位臵；
（d）、在中央操作台进行自动给脂装臵的给脂泵运转。 （e）、确认无异常，同时对给脂装臵的加热器也进行运转检查； （f）、模拟运焦炭的胶带运输机的运转信号、干熄槽焦炭料位信号及排焦温度信号进行确认；
（g）、在中央操作台对循环气体风机进行“运转”操作，确认无异常。与此同时“风机入口调节挡板”的调节运转无异常；
（h）、若个别设备不能进行运转时，为节省时间，可用模拟操作进行，即用带夹导线短路其需要的节点等措施。
b) 排焦系统无负荷自动运转顺序：
（a）、在中央操作台用“非常停止复位”按钮操作，确认“准备完了”指示灯亮。
（b）、在中央操作台进行自动“入”操作，自动“入”指示灯亮，自动运转开始。按排焦系统各设备所处位臵采取逆向顺序起动的方式起动。即先起动输送焦炭的胶带运输机系统，再顺序起动旋转密封阀、电磁振动给料器。在旋转密封阀起动的同时，自动给脂装臵也自动起动向旋转密封阀的各润滑点提供润滑脂。待排出装臵顺序起动完成后，在中央操作台手动操作打开干熄炉底部的平板闸门，使冷却后的焦炭经振动给料器、旋转密封阀、排焦溜槽排到胶带运输机上输出。停车时按相反
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的方向顺序停止，即停止电磁振动给料器、旋转密封阀、自动给脂装臵，最后停止胶带运输机。进行检查、确认。
c)排焦系统的负荷连动试运转 （a）、试运转的前提条件：
确认该系统中各设备已完成单机试运转和无负荷连动试运转； 确认干熄炉内装填了大约125吨的冷焦炭；
打开各部分的检查孔并准备好照明，以便看清焦炭的排出状况； 准备好照明，以便看清焦炭落在胶带输送机上的位臵； 确认干熄焦除尘装臵已完成试运转； 确认焦仓还能能容下140吨的焦炭；
将振动给料器的振幅指令信号设定成最小值（4mA）； （b）、试运转方法
起动干熄焦除尘装臵，抽吸排焦过程中产生的粉尘； 顺序起动各胶带输送机；
完全打开平板闸门的闸板，顺序起动旋转密封阀、电磁振动给料器
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。在旋转密封阀起动的同时，自动给脂装臵也自动起动向旋转密封阀的各润滑点提供润滑脂；
逐渐向高调整振幅指令信号，振动给料器开始排焦。观察经排焦溜槽排出的焦炭落在胶带机上的位臵，并对排焦溜槽上的两块落料调整板进行调整，使焦炭堆积的峰形中心与胶带输送机的中心保持一致。
分别按正常排出量（125t/h）、最大排出量（140t/h）、最小排出量（30t/h）各运行10分钟，对排出装臵的排焦能力进行检查；
再选择几个中间排出量各进行10分钟运行，对排出装臵的排焦能力进行检查；
试运转结束后，应将该系统全部设备按与起动相反的方向顺序停下来并关闭所有的检查孔。 7.2.4气体循环系统试运转
该系统的主要设备有循环风机，一、二次除尘设备，余热锅炉等，在控制上相互联锁条件少，电气控制单一，与仪表专业联系较多，主要是阀门较多，即便是中央自动运转，也可以单个进行。 a. 自动运转前的检查确认项目：
（a）、中央控制室PLC硬件和软件已调试好；
（b）、各设备的主供电源、操作电源和计算机电源已送上，使之处于工作状态；
（c）、将每个需要运转的设备均进行现场手动运转检查，手动运转情况正常后，将所有选择开关选择为“中央自动”；
（d）、在中央操作台对循环风机液力偶合器的油泵进行操作，确认无异常，对风机入口调节挡板开度进行操作，确认开、闭动作准确可靠；
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（e）、对液力偶合器的加热器、冷却水等进行试运转确认； （f）、检查确认蒸汽放散阀处于全闭状态，指示灯亮；常用放散阀处于全闭状态，指示灯亮； b. 循环系统运转：
（a）、在中央操作台用“非常停止复位”按钮操作，确认“准备完毕”指示灯亮。
（b）、在中央操作台进行风机、入口调节挡板、预存室放散阀、非常放散阀和空气吸入管的操作。通过中央控制台改变风机的转数来调节风量；通过中央控制台调节入口挡板的开度；通过中央控制台操作预存室放散阀和非常放散阀的开闭；通过中央控制台调节空气吸入管调节阀的开度。反复进行运转，确认机械、电气均无异常即可。
（c）、在中央操作台按循环系统“紧急停止”按钮，确认风机停止运转，同时自动起动风机前、后和空气吸入管充氮气用电磁阀，无论空气吸入管调节阀处在何种开度状态，该随风机同时关闭。 7.2.5焦粉收集系统联动试车
（a）、分别模拟1DC下面冷却套管上的四个料位检测向EI系统发信号，确认系统分别自动起动对应的上部电动格式阀将焦粉排至焦粉贮槽；
（b）、模拟焦粉贮槽上料位检测向EI系统发信号，确认系统自动起动下部电动格式阀和括板输送机将焦粉排至焦粉仓；
（c）、模拟2DC灰斗上料位检测向EI系统发信号，确认系统自动起动2DC下电动格式阀和括板输送机将焦粉排至焦粉仓；
8.负荷试运转
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