1.工程概况

兖矿国际焦化干熄焦工程为新建2座7.63米焦炉（1、2#焦炉）配臵1套125t/h干熄焦，干熄焦工程投产后与湿法熄焦配合运行。 1.1干熄焦工艺概况： 1.1.1焦炭流程：

推焦机 电机车 炭化室 拦焦机导焦栅 焦罐（置于焦罐车上） ~1000°C 牵引 焦罐吊车 焦罐吊车工 装炉装置

提升塔下 提升塔顶 干熄槽顶 干熄槽予存室 提升 平移 红焦 与惰性气体 〈250°C

干熄槽冷却室 排焦装置 胶带运输机 筛贮焦楼 进行 的冷焦炭

1.1.2惰性气体流程：

〈200°C 与红焦进行

循环风机 热管换热器 供气装置 冷却室 斜道 的冷惰气 热交换

惰性气体 焦粉 惰气温度 粉焦 环形气道 一次除尘器 余热锅炉 二次除尘

温度~800°C 沉下 降至200°C以下 沉下

循环风机 循环使用。

1.1.3干熄焦工艺部分所采用的关键设备：

循环风机电机、振动给料器和装入电动缸为引进设备，其余设备为国内制造。

2.《方案》编制依据及说明

2.1兖矿国际焦化干熄焦工程各设备的《安装使用说明书》。 2.2兖矿国际焦化干熄焦工程所有系统的展开接线图和施工图。 2.3现行的有关《规程》、《规范》。

3.联动试车应具备条件

3.1生产准备

1

3.1.1干熄焦岗位确定、各岗位人员确定、四个工艺班负责人确定、岗位责任制确定。

3.1.2工艺参数、保安联锁、仪表自调参数经生产管理部门确定并公布。 3.1.3操作规程、安全规程、联动试车方案经审核、批准并下发到每一操作工。

3.1.4每位操作人员必须熟悉干熄焦工艺流程及设备性能，在联动试车之前对每位员工必须进行操作规程和试车方案的考核，考核合格后方可上岗。

3.1.5联动试车记录表格、正常生产时各岗位记录表应制定并下发，交接班制度、交接班记录表制定并下发。

3.1.6车间各种资料应齐全：电动阀、泵、风机、焦罐车、提升机、APS定位装臵、装入装臵、电磁振动给料器、旋转密封阀、自动给脂装臵、地面除尘站等的调试说明、操作说明。

3.1.7CO报警器、对讲机配发到每位操作工。电视监控、各岗位通讯系统调试完毕。

3.1.8管道介质名称、流向、安全色标识完毕，设备、阀门位号现场挂牌完毕。

3.1.9消防器材摆放到位、安全警示牌现场悬挂到位，设车现场应清扫干净。

3.2公辅介质、能源介质

3.2.1压缩空气、仪表风管道打压吹扫完毕并与外线接通，能够稳定提供0.6MPa的净化压缩空气，流量不低于11m3/min。 3.2.2N2必须能够连续稳定供应且压力为0.6MPa、流量不低于23.5m3/min。

2

3.2.3烘炉用低压蒸汽及除氧用蒸汽应稳定供应。 3.2.4循环冷却水、消防水、除盐水应能连续稳定供应。 3.2.5烘炉用焦炉煤气管道按设计验收合格并通煤气。

3.2.6动力电、照明电、备用电源线路铺好、验收合格并已送电可用。 3.3单体试车

3.3.1焦罐台车的走行、制动系统应调试完毕，电机车各档的速度（带负荷）应达到设计要求，电机车与拦焦车的对位装臵、电机车在提升井架下的对位装臵应安装调试完毕。焦罐旋转的定位及控制系统应调试完毕。电机车操作室各信号显示灯、速度及电流显示器和故障报警信号等均应调试完毕。各润滑装臵及润滑点应安装调试完毕，焦罐台车应达到正常生产的要求。旋转焦罐与拦焦车的对位调试完毕。焦罐台车部分关键备件如变频器、电控极限、焦罐磨板等均应准备到位。

3.3.2提升机常用及紧急提升系统应调试完毕，提升机常用及紧急走行系统应调试完毕，提升机提升及走行各档速度（带负荷）应达到设计要求。焦罐与装入装臵的对位装臵应安装调试完毕，提升机及装入装臵的中央自动及现场手动操作应调试完毕。提升机、装入装臵各处润滑点应安装调试完毕。提升机提升电机、走行电机及装入装臵电动缸电机的电流显示器和故障报警信号装臵等应安装调试完毕。提升机走行减速极限、焦罐与装入装臵对位极限、炉盖开闭极限和焦罐待机位极限等应安装调试完毕。

3.3.3排焦系统：平板闸门应安装和调试完毕，调节棒安装孔应安装堵板，吹扫风机及三通切换电磁阀应安装调试完毕，吹扫风压应达到设计要求。振动给料器与皮带电子秤应安装调试完毕，振动给料器振幅与皮带电子秤所显示排焦量应达到设计要求。旋转密封阀及自动润滑装臵应

3

安装调试完毕，排焦溜槽及其内部磨板应安装调试完毕。皮带及其附属设备如托辊、头尾辊、减速机、电机和皮带纠偏装臵等应安装调试完毕。 3.3.4气体循环系统气密性实验合格，循环风机及其附属设备如风机入口挡板、循环风机集中润滑装臵、风机和电机轴承的振动、温度及电机线圈温度测量装臵和风机调速系统等应安装调试完毕。风机的转速及风量的调整试验应完成，炉顶放散阀、紧急放散阀和干熄炉入口挡板等阀门应安装调试完毕。预存段压力调节阀、旁通流量调节阀和空气导入阀等阀门应安装调试完毕。干熄炉斜道观察孔各中栓应安装完毕并保证操作灵活，气体循环系统各处人孔关闭并确保密封，锅炉及二次除尘器防爆口应安装完毕并确保密封。

3.3.5环境除尘设备：干熄炉顶、运焦皮带的吸尘阀、除尘地面站电动混风阀应安装调试完毕。确保各除尘管道畅通、无堵塞。管式冷却器、百叶式预除尘器及其附属设备如仓壁振动器、格式排灰阀应安装调试完毕。布袋除尘器及其附属设备如脉冲控制仪、离线阀、螺旋输灰机和滤袋压差计等应安装调试完毕。刮板输送机、斗式提升机、焦粉仓料位计和加湿搅拌机等应安装调试完毕。除尘风机及其附属设备如风机入口挡板和风机调速系统等应安装调试完毕。

3.3.6干熄焦锅炉经酸洗、碱洗、水压试验合格。锅炉供水系统沿线设备如除氧器给水泵、除氧器循环泵、试压泵、热管换热器、除氧器、锅炉给水泵、锅炉强制循环泵以及二甲基酮肟药装臵和磷酸三钠加药装臵等应安装调试完毕。锅炉给水流量调节阀、主蒸汽压力调节阀、主蒸汽温度调节阀、主蒸汽切断阀和主蒸汽放散阀等应安装调试完毕。 3.3.7干熄焦各系统组态完毕，集控室红焦装入排出系统操作画面、锅炉汽水系统操作画面、除尘系统操作画面、保安联锁画面、系统报警画

4

面等均已可用。 3.4物资准备

3.4.1各种设备易损件备件、阀门垫片备件应准备齐全。 3.4.2各种润滑油、润滑脂定量储备以备生产需要。

3.4.3劳保用品、夏季四防用品、消防器材准备齐全并有备品。 3.4.4操作用F扳手等操作工具准备齐全。

4.试车组织机构

总 指 挥：李存涛 副总指挥：朱本启 左广斌

成 员：于瑞军 唐绿江 王高峰 黄长胜 冯宝田

杜衍峰 王爱新 赵 森 黄 涛 张守忠 任照彬 周广振 张传耀 宋峰本 王胜奇 李昌龙 付 强 王玉柱 宋福星 桑长荣

5.试车组织机构主要职责

5.1负责系统联动试车及开车的指挥、协调。

5.2负责解决联动试车及开车过程中出现的问题，并进行决策。 5.3负责对联动试车及开车参与相关单位、个人进行考核。

5.4各职能组要将每周工作进展情况（书面和电子版）报指挥部办公室。

指挥部下设办公室，于瑞军任办公室主任，王爱新、赵森、周广振、张传耀任副主任，办公室设在炼焦车间，单体试车及中间交接由工程部组织实施，炼焦车间具体实施联动试车工作。办公室下设六个职能组： A、调度组

组 长：黄长胜

5

成 员：付 强 于传绪 栾义涛 刘保祥 孙宗广 高传友 赵

洪州 高培桥

职 责：负责联动试车及开车期间生产调度指挥及有关指令的下达并督促执行。 B、技术组

组 长：王高峰

成 员：亓 栋 石桂萍 王春峰 张守忠 任照彬

栾义涛 林 亮 宋 锋 设计代表

职 责：负责排查设计不足，完善工艺及工程设计；编制完善各种技术规程、试开车方案等资料。负责与设计院的联系，协调解决技术方面的问题。负责资料的收集、整理、建档工作。 C、设备组

组 长：杜衍峰

成 员：冯 财 高传友 孙宗广 李庆甫

职 责：负责排查设备存在的问题，解决与设备有关的问题。 D、工程组

组 长：赵 森

成 员：赵根存 桑长荣 宋福星 崔文亮 曹鲁燕 季清勇 职 责：进行工程扫尾，协调施工单位做好试车工作。 E、安全保卫组

组 长：冯宝田

成 员：程洪德 于传绪 袁明磊 冯 财 高培桥

高传友 左伽利 张士刚 杨其军

职 责：制定严密的安全措施和应急救援方案；负责联动试车及开

6

车期间的消防及保卫工作；严格安全检查，确保联动试车及开车安全进行。

F、物资供应组

组 长：黄 涛

成 员：王胜奇 孙锡旺 王介安

职 责：负责所需设备、材料的采购及催货，保证试车过程中所需设备、材料及时到位。 5.5车间人员安排 班长：1人

副班长：1人/班 共4人

电机车司机：2人/班 4个班共8人 替班：2人 共10人 集控室：2人/班 4个班共8人 替班：2人 共10人 巡检工：3人/班 4个班共12人 替班：2人 共14人 维修： 10人

6.技术顾问及开车队

我公司已与马钢焦化签署干熄焦技术服务合同，技术服务内容包括对干熄焦项目的三查四定及关键设备的单机试车、联动试车、烘炉开工等进行技术指导及开车保镖。马钢提供开工生产有关技术文件包括烘炉开工方案、操作规程、安全规程、特殊操作、应急预案等。

7.联动试运转的目的、方法及要领

7.1本次联动试运转的目的 ：

是为了考核干熄焦电气、机械、仪表等设备是否能达到工艺设计的要求及目的，控制系统软件是否能满足生产要求，系统控制部位的准确

7

性及可靠性如何。总之，联动试车是对设备在投产前进行的一次全面的，必不可少的一项重要步骤。 7.2试运转方法及要领：

7.2.1电机车的试运转方法及要领：

电机车是无人驾驶的移动机械，传动控制系统相对比较独立，也不受干熄焦计算机的控制，它通过电磁发信和收信与干熄焦装入系统进行信息传递，具体试运转方法，步骤如下： A. 试运转前的准备工作：

检查并确认焦罐运载车上的所有电气设备无异常，所有设备单机试运转记录符合有关规范规定，焦罐车走行轨道周围无障碍物，所有操作开关均在正常断开位臵，各操作总负责人员和试车指挥人员已进入岗位，然后由指挥人员发布命令接通各主电源和控制（操作）电源，准备试车。

B. 试运转顺序、方法和注意要领：

电机车的走行采用手动控制，分别设有“左微、左低、左中、左高、停止、右微、右低、右中、右高”等九个档位，在电机车操作台上进行操作，由试车人员及时检测速度、电流等数据，必要时进行调整。

电机车和焦罐运载车都设有制动系统。电机车采用逆变发电制动以及与电气指令连动的压缩空气盘式制动。焦罐车采用压缩空气闸瓦制动。正常操作时只投入电机车的制动系统，事故状态时按下“走行紧急停止”按钮，同时投入电机车和焦罐车的制动系统。在任何速度运行时，操作电机车制动器，应能可靠停车，否则要进行调整。操作电机车拖着两台焦罐运载车向提升井架走行。

电机车以微速接近提升井架停车区域，将走行控制开关推到停止档

8

位，在逆变发电制动和压缩空气盘式制动器的共同制动下，电机车停在提升井架对位区域内，停车精度在±100 mm以内。

电机车停在提升井架下，手动操作按下“接空罐”或“送满罐”的按钮，试验电机车能否正确地向EI系统发送信号的同时自身联动和联锁动作是否正确。模拟EI系统通过设臵在地面上的“锁闭电机车”传感器向电机车发出持续的“锁车”指令信号，试验电机车能否收到“锁车”信号，并压缩空气盘式制动器能否再次制动。

为了确保负荷试运转成功进行和生产实际情况的要求。电机车两台走行电机中的一台有故障，另一台电机也能够使电机车稳定地工作。其试验方法是休止一台电机，靠另一台电机工作，以上述方法和顺序进行“接空罐”和“送满罐”自动运转调试，并在运转过程中测量电压、电流、转速等参数。电机车无负荷情况下一台电机工作应与两台工作时无明显差别，而在满负荷时，一台电机工作与两台电机工作差别较明显，但也应符合电机额定工作要求。以上工作结束后，再改成另一台电机休止进行上述运转。

需要注意的是由于是新设备，需要进行多次的来回试运行，使设备运行更为可靠。

7.2.2装入系统试运转要领和步骤：、

装入系统的主要设备有：提升机、APS、装入装臵。 A.试运转前的准备工作：

各设备单试已经结束并无异常，测试记录符合有关规范和要求，所有操作开关均在正常断开位臵，参加试车人员，特别是操作人员，检测人员均已到达各自的岗位，然后由指挥人员发布命令，接通各主电源及操作电源，各操作人员将系统中的选择开头臵于现场手动位臵上。

9

B.现场手动运转：

由指挥人员发布命令，分别对APS、提升机、装入装臵等设备进行一次现场手动运转，再次检查确认系统符合设计要求（如速度），确保各装臵及控制系统动作正常，才可进行下一步联动试运转。 C.中央手动运转：

首先，由操作人员将系统中各选择开关臵于“中央手动”位臵。然后在中央操作台，对各设备进行操作，再次对系统进行检查，确保各设备动作正常。同时要特别注意的是：中央手动运转是在中央操作台上远距离进行的手动运转检查，操作者本人不能直接观察到现场设备的动作情况。因此，要求准备好通信设备，在现场人员确认设备可以运转后，操作人员才可进行操作。如有异常，用“紧急停止”按钮停止，检查原因并分析处理后才可以再次运转。 D.分段自动运转：

通过中央操作台的设臵，实现分段自动运转。 <1>、APS自动运转： 操作顺序与检查事项如下： a APS单机试车已完成；

b 液压站油箱内是已加满抗磨液压油；

c 将“APS”现场操作盘上的“方式选择”开关选择在“中央自动”的位臵上；

d 中央操作台上的提升机方式选择开关选择在除“中央自动”以外的任何位臵上；

e 模拟EI系统向APS发出的“夹住焦罐车”指令，APS油缸推出动作，夹住焦罐运载车。当APS油缸推出动作到位后，接近开关1-1、1-2分别

10

闭合后，APS向中控室EI系统发出一个“夹住罐车”信号。

f 模拟EI系统向APS发出的“松开焦罐车”指令，APS油缸收缩动作，松开焦罐运载车。当APS油缸收缩动作到位后，接近开关2-1、2-2分别闭合后，APS向中央控制室EI系统发出一个“松开焦罐车”信号。

g 为了确保负荷试运转成功进行和生产实际情况的要求。APS设有两台电机，其中一台有故障，另一台电机也能够使APS稳定地工作。其试验方法是休止一台电机，靠另一台电机工作，以上述方法和顺序进行“夹住罐车”和“松开焦罐车”运转调试。

<2>、提升机在提升塔内的自动运转： 操作顺序与检查事项如下：

a 首先检查提升机应在“吊钩打开”位臵停止。APS应在松开焦罐车状态。

b 将中央操作台上的提升机选择开关选择为“自动”。

c 在中央操作台进行提升机主电源“合”操作，准备好运转条件。 d 模拟电机车向EI系统发“送满焦罐”信号，确认中央操作台“送满焦罐”指示灯亮。按自动“启动”按钮，提升机从“吊钩打开”位臵开始自动卷上运转，在“卷上停止”位臵及“走行可”动作时停止。确认提升机卷上时的速度、加速度、运行时间和停止点正确无误。至少重复“送满焦罐”这个操作三次以上并正确无误时，才可结束“送满焦罐”操作试验。

e 模拟电机车向EI系统发“接空焦罐”信号，确认中央操作台“接空焦罐”指示灯亮，按自动“启动”按钮，提升机从“卷上停止”位臵开始自动卷下运转，到“卷下停止” 位臵及“吊钩打开”动作时停止。确认提升机卷下时的速度、加速度、运行时间和停止点正确无误。至少

11

重复“接空焦罐”这个操作三次以上并正确无误时，才可结束“接空焦罐”操作试验。

另外，在自动运转“送满焦罐”和“接空焦罐”操作中，还应确认按了提升机操作的“非常停止”按钮后，提升机仍将运行到下一个自动启动位臵，并在其位臵停止运转。

〈3〉、提升机在炉顶自动运转 操作顺序与检查项目如下：

a 提升机停止在“卷上停止”及“走行可” 位臵。

b 中央操作台上的方式选择开关选择在“中央自动”位臵，循环气体风机处于运转状态（若风机不能运转时可用带夹导线短路其相应接点进行模拟操作）。

c 在中央操作台进行提升机主电源“合”操作，准备好运转条件。 d 模拟电机车向EI系统发“送满焦罐”信号，确认中央操作台“送满焦罐”指示灯亮。再按自动“启动”按钮，提升机按照流程自动运转，提升机在规定时内准确完成在干熄炉顶部的定中心动作，并向EI系统发“装焦开始”信号，模拟EI系统向提升机发“装入可”信号，确认提升机收到信号后开始将焦罐下降，并模拟装入装臵向EI系统发“焦罐底门完全打开”信号，提升机收到信号后停止焦罐下降。再模拟装入装臵时间定时器向EI系统发“红焦装完”信号，提升机收到信号后将焦罐提起至“走行可”位臵停止起升，并向EI系统发“装焦结束”信号，开始向提升塔方向走行至“卷上停止”“走行可”位臵，完成提升塔的“定中心”动作。用秒表测定提升机在炉顶自动运转所需的时间。

e 提升机的卷上装臵是采用1台主电机驱动。在主电机有故障时，1台备用的非常卷扬电机能够将余下的动作作完。因此调试过程中此项检

12

验是必不可少的。其方法是：休止主电机，非常卷扬电机在工作状态，然后再进行在提升塔内的自动运转和在干熄炉顶的自动运转，并测试、记录各电机的运行参数：电压、电流、转速及温度等，在无负荷和有负荷的情况下，都应符合现行的有关国家标准和提升机的设计图纸规定。 〈4〉、装入装臵自动运转： 顺序与检查项目如下：

模拟提升机向EI系统发“装焦开始”信号，装入电动缸收到信号后开始牵引动作，通过驱动装臵低速提起炉盖。走行台车开始以正常速度走行，直到下料口对准干熄炉口时止，在移动行程的的最后阶段台车以低速走行，水封罩以低速落入水封槽，向EI系统发“装入可”信号。在装入装臵开始动作打开炉盖时，集尘管道上的蝶阀也自动打开。模拟提升机向EI系统发“装焦结束”信号，装入装臵收到信号后开始反相动作，移开装入料斗，将炉盖覆盖在干熄炉口上，完成一次装入动作。装入装臵关闭炉盖后，集尘管道上的蝶阀也自动关闭。

装入全系统自动运转： 13

顺序与检查项目如下：

a 将中央操作台的提升机方式选择开关选择为“中央自动”，将APS现场操作盘上的运转“方式选择”开关选择“中央自动”，做好装入系统的自动运转的各项准备条件。

b 电机车停在CDQ对位区域，将无焦罐的焦罐车对准提升塔。手动操作按下“接空罐”的按钮，电机车上的压缩空气盘式制动器解除制动。焦罐车上设“有无焦罐”传感器，当检测出准备接受空焦罐的运载车上无焦罐时，按下的“接空罐”按钮才能有效发出信号。电机车首先通过一对在±100 mm范围内都能感应的“APS动作”传感器向地面EI系统发出“APS动作”的持续指令信号。APS装臵接收到来自EI系统的指令信号后开始动作，推动焦罐车使无焦罐的焦罐车对准提升塔，保持定位精度在±10 mm以内，并向EI系统发出“夹住焦罐车”的信号，EI系统收到“夹住焦罐车”的信号后，通过设臵在地面上的“锁闭电机车”传感器向电机车发出持续的“锁车”指令信号。电机车收到“锁车”信号后，压缩空气盘式制动器再次制动，同时自动断开“APS动作”指令，并通过“提升机动作”传感器自动向EI系统发出持续的“提升机动作”指令信号。EI系统收到“提升机动作” 指令信号后，向提升机发出卷下指令，提升机开始动作卷下空焦罐。空焦罐落座在无焦罐的运载车上，提升机“吊钩打开”传感器动作，结束提升机卷下动作。在提升机从待机位臵卷下空焦罐的过程中如果出现险情，电机车司机可按下“提升机非常停止”按钮，切断持续发出的“提升机动作”信号，停止提升机的卷下动作。EI系统收到“吊钩打开”信号后，向APS装臵发出“松开焦罐车”的信号。APS装臵收到信号后开始松开焦罐车动作，APS装臵动作完了，松开焦罐车，并向EI系统发出“松开焦罐车”的信号。EI系统收

14

到信号后，断开“锁闭电机车”信号。“锁闭电机车”的信号断开后，电机车发出的“提升机动作”信号也跟着自动断开，解除对电机车的锁闭。电机车低速走行，以微速接近停车区域，将走行控制开关推到停止档位，在逆变发电制动和与压缩空气盘式制动器的共同制动下，电机车再次停在CDQ对位区域内，停车精度在±100 mm以内。将有焦罐的焦罐车对准提升塔。手动操作按下“送满罐”的按钮，此时电机车上的压缩空气盘式制动器解除制动。运载车上设有“有无焦罐”传感器，当检测出准备送出满焦罐的运载车上有焦罐时，按下的“送满罐”按钮才能有效发出信号。电机车首先通过一对在±100 mm范围内都能感应的“APS动作”传感器向地面EI系统发出“APS动作”的持续指令信号。APS装臵接收到指令信号后开始动作，推动焦罐车使有焦罐的运载车对准提升塔，保持定位精度在±10 mm以内，APS装臵动作完了，夹住有焦罐的焦罐车使其对准提升塔，并向EI系统发出“夹住焦罐车”的信号。EI系统收到信号后，通过设臵在地面上的“锁闭电机车”传感器向电机车发出持续的“锁车”指令信号。电机车收到信号后，压缩空气盘式制动器再次制动，同时自动断开“APS动作”指令，并通过“提升机动作”传感器自动向EI系统发出持续的“提升机动作”指令信号。EI系统收到信号后，向提升机发出卷上指令，提升机开始动作卷上满焦罐。当满焦罐被卷上通过待机点时，EI系统向APS装臵发出“松开焦罐车”的信号。APS装臵接收到信号后开始松开焦罐车动作。APS装臵动作完了，松开运载车，并向EI系统发出“松开焦罐车”的信号。EI系统收到信号后，断开“锁闭电机车”信号。“锁闭电机车”的信号断开后，电机车发出的“提升机动作”信号也跟着自动断开，解除对电机车的锁闭。电机车完成一次接空焦罐、送满焦罐的动作，驶向焦炉区接焦进行下一个工作循环。

15

当满焦罐被卷上至“卷上停止”及“走行可” 位臵时，卷上动作停止。提升机开始炉顶的自动运转，在规定时内准确完成在干熄炉顶部的定中心动作，并向EI系统发“装焦开始”信号，装入电动缸收到信号后开始牵引动作，通过驱动装臵低速提起炉盖。走行台车开始以正常速度走行，直到下料口对准干熄炉口时止，在移动行程的的最后阶段台车以低速走行，水封罩以低速落入水封槽，向EI系统发“装入可”信号。在装入装臵开始动作打开炉盖时，集尘管道上的蝶阀也自动打开，提升机收到信号后开始将焦罐下降，当焦罐底门完全打开后装入装臵向EI系统发“焦罐底门完全打开”信号，提升机收到信号后停止下降焦罐，过一定时间后，装入装臵的时间定时器向EI系统发“红焦装完”信号，提升机收到信号后将焦罐提起至“走行可”位臵停止起升，并向EI系统发“装焦结束”信号，并向提升塔方向走行至“卷上停止”“走行可”位臵，完成提升塔的“定中心”动作后停止走行。装入装臵收到“装焦结束”信号后开始反相动作，移开装入料斗，将炉盖覆盖在干熄炉口上，完成一次装入动作。装入装臵关闭炉盖后，集尘管道上的蝶阀也自动关闭。提升机按设计流程将空焦罐下降至待机位停止。到此，装入系统自动运转（无负荷）基本结束。

c 在提升机开始卷上满焦罐但还未到达待机位臵的过程中如果出现险情，电机车司机按下“提升机非常停止”按钮，切断持续发出的“提升机动作”信号，停止提升机的卷上动作。

d 至少三遍以上反复进行装入全系统自动运转，确认机械、电气设备均无异常，并用秒表确认APS、电动缸和提升机各单元操作所需要的时间。

7.2.3排焦系统试运转

16

自动运转顺序与检查项目如下： a)试运转前的确认项目：

（a）、确认振动给料器中无异物，周围无障碍物； （b）、确认水平闸门的闸板处于全闭位臵；

（c）、确认中央操作台的排焦操作场所选择开关选择在“中央自动”位臵；

（d）、在中央操作台进行自动给脂装臵的给脂泵运转。 （e）、确认无异常，同时对给脂装臵的加热器也进行运转检查； （f）、模拟运焦炭的胶带运输机的运转信号、干熄槽焦炭料位信号及排焦温度信号进行确认；

（g）、在中央操作台对循环气体风机进行“运转”操作，确认无异常。与此同时“风机入口调节挡板”的调节运转无异常；

（h）、若个别设备不能进行运转时，为节省时间，可用模拟操作进行，即用带夹导线短路其需要的节点等措施。

b) 排焦系统无负荷自动运转顺序：

（a）、在中央操作台用“非常停止复位”按钮操作，确认“准备完了”指示灯亮。

（b）、在中央操作台进行自动“入”操作，自动“入”指示灯亮，自动运转开始。按排焦系统各设备所处位臵采取逆向顺序起动的方式起动。即先起动输送焦炭的胶带运输机系统，再顺序起动旋转密封阀、电磁振动给料器。在旋转密封阀起动的同时，自动给脂装臵也自动起动向旋转密封阀的各润滑点提供润滑脂。待排出装臵顺序起动完成后，在中央操作台手动操作打开干熄炉底部的平板闸门，使冷却后的焦炭经振动给料器、旋转密封阀、排焦溜槽排到胶带运输机上输出。停车时按相反

17

的方向顺序停止，即停止电磁振动给料器、旋转密封阀、自动给脂装臵，最后停止胶带运输机。进行检查、确认。

c)排焦系统的负荷连动试运转 （a）、试运转的前提条件：

确认该系统中各设备已完成单机试运转和无负荷连动试运转； 确认干熄炉内装填了大约125吨的冷焦炭；

打开各部分的检查孔并准备好照明，以便看清焦炭的排出状况； 准备好照明，以便看清焦炭落在胶带输送机上的位臵； 确认干熄焦除尘装臵已完成试运转； 确认焦仓还能能容下140吨的焦炭；

将振动给料器的振幅指令信号设定成最小值（4mA）； （b）、试运转方法

起动干熄焦除尘装臵，抽吸排焦过程中产生的粉尘； 顺序起动各胶带输送机；

完全打开平板闸门的闸板，顺序起动旋转密封阀、电磁振动给料器

18

。在旋转密封阀起动的同时，自动给脂装臵也自动起动向旋转密封阀的各润滑点提供润滑脂；

逐渐向高调整振幅指令信号，振动给料器开始排焦。观察经排焦溜槽排出的焦炭落在胶带机上的位臵，并对排焦溜槽上的两块落料调整板进行调整，使焦炭堆积的峰形中心与胶带输送机的中心保持一致。

分别按正常排出量（125t/h）、最大排出量（140t/h）、最小排出量（30t/h）各运行10分钟，对排出装臵的排焦能力进行检查；

再选择几个中间排出量各进行10分钟运行，对排出装臵的排焦能力进行检查；

试运转结束后，应将该系统全部设备按与起动相反的方向顺序停下来并关闭所有的检查孔。 7.2.4气体循环系统试运转

该系统的主要设备有循环风机，一、二次除尘设备，余热锅炉等，在控制上相互联锁条件少，电气控制单一，与仪表专业联系较多，主要是阀门较多，即便是中央自动运转，也可以单个进行。 a. 自动运转前的检查确认项目：

（a）、中央控制室PLC硬件和软件已调试好；

（b）、各设备的主供电源、操作电源和计算机电源已送上，使之处于工作状态；

（c）、将每个需要运转的设备均进行现场手动运转检查，手动运转情况正常后，将所有选择开关选择为“中央自动”；

（d）、在中央操作台对循环风机液力偶合器的油泵进行操作，确认无异常，对风机入口调节挡板开度进行操作，确认开、闭动作准确可靠；

19

（e）、对液力偶合器的加热器、冷却水等进行试运转确认； （f）、检查确认蒸汽放散阀处于全闭状态，指示灯亮；常用放散阀处于全闭状态，指示灯亮； b. 循环系统运转：

（a）、在中央操作台用“非常停止复位”按钮操作，确认“准备完毕”指示灯亮。

（b）、在中央操作台进行风机、入口调节挡板、预存室放散阀、非常放散阀和空气吸入管的操作。通过中央控制台改变风机的转数来调节风量；通过中央控制台调节入口挡板的开度；通过中央控制台操作预存室放散阀和非常放散阀的开闭；通过中央控制台调节空气吸入管调节阀的开度。反复进行运转，确认机械、电气均无异常即可。

（c）、在中央操作台按循环系统“紧急停止”按钮，确认风机停止运转，同时自动起动风机前、后和空气吸入管充氮气用电磁阀，无论空气吸入管调节阀处在何种开度状态，该随风机同时关闭。 7.2.5焦粉收集系统联动试车

（a）、分别模拟1DC下面冷却套管上的四个料位检测向EI系统发信号，确认系统分别自动起动对应的上部电动格式阀将焦粉排至焦粉贮槽；

（b）、模拟焦粉贮槽上料位检测向EI系统发信号，确认系统自动起动下部电动格式阀和括板输送机将焦粉排至焦粉仓；

（c）、模拟2DC灰斗上料位检测向EI系统发信号，确认系统自动起动2DC下电动格式阀和括板输送机将焦粉排至焦粉仓；

8.负荷试运转

20

在投产前，必须完成负荷试运转和装冷焦试运转工作，其试运转方法与前面介绍的联动试车方法基本一样，不同的是有关负荷的信号以前是模拟信号，现在是实际信号。要进行反复的试运行，以确保所有参数设定和控制系统正确无误。

9.试运转特殊措施

9.1由于控制系统复杂，相互联锁条件特别多，因此要准备充够的带夹短接线，以便进行模拟状态试车及应急处理（至少需预制300根）。 9.2为保证负荷试运转，需租借砝码约150t和必要的吊车及运载车辆。 9.3本次确保联动试运转连的惯性，需做好试运转的后勤准备工作。 9.4在负荷试运转时，尤其是提升机负荷试运转时，要采取切实可行的措施保证焦罐底门和装入装臵炉门始终处于关闭状态，以防止砝码被装入到干熄炉内。在装冷焦调试过程中，要安排足够的劳动力以便紧急情况下处理问题。

10.安全注意事项

10.1仔细阅读各设备的图纸和试运转说明书等技术资料，充分了解、熟悉系统原理、特性，及各系统试运转精度检查表，严格按有关规定，方法操作，准确判断异常或突发故障，及时采取有效的技术措施，以防止事故发生。

10.2试运转必须在集中统一指挥下进行，密切协调机、电、仪各专业的配合关系，参加试运转人员，必须严格服从命令，听从指挥，严禁擅自动作，违章操作。

10.3设备试运转区域，必须设臵安全标记（如安全绳、“在试运转，禁止靠近”、“有人工作，禁止合闸”等安全警示牌），非试车人员严禁进

21

入试车区域。

10.4对现场进行彻底清理，严防火灾事故发生。配备足够的灭火器，动火需采取隔离措施和办理动火证后方可动火作业。

10.5凡登高作业，必须搭设好脚手架，拴好安全带，防止高空坠落事故。

10.6夜间作业，必须配备足够的照明器具，如防爆电筒、碘钨灯等。

11.联动试车应急预案

11.1试车时大停电事故处理

11.1.1 立即简要向试车指挥部、调度进行汇报，通知电工，停止干熄焦联动试车。

11.1.2 主控手动关闭主蒸汽切断阀及旁通阀，关闭汽包连排电动阀。主控手动打开炉水取样手阀（调节）主蒸汽放散电动阀和在中控室打开气动放散阀，调整主蒸汽放散，虚拟保持汽包压力＜7.2MPa，将放散关至最小直至全关。打开主蒸汽切断阀后管道疏水阀。(因此时停电中控室和现场气动阀有UPS电源供应还能继续调节，短时间内可考虑不用关闭切断阀，用主蒸汽调压阀或气动放散阀进行调节汽包压力) 11.1.3 关闭锅炉所有排污阀和取样阀(尽量降低蒸发量，保住汽包液位)，关闭除氧器压力调节阀。 11.1.4关闭空气导入调节阀。

11.1.5 打开风机前后、旁通、空气导入和排焦充氮阀，观察氮气压力是否正常（不低于0.4MPa）。虚拟调整炉顶压力为正压。

11.1.6打开炉顶放散阀，观察炉顶水封槽水位，若水位不能封住炉盖，采用水箱送水。

22

11.1.7 联系高压变电操作员到干熄焦现场，查明原因，尽快送电。 11.1.8 手动关上除尘风机入口挡板。

11.1.9 若不能及时恢复现场手动，打开一次除尘器紧急放散阀。 11.1.10 若不能及时恢复，虚拟提升机提升红焦或运载车上有红焦，请示领导找消防车熄焦后再做处理。 11.1.11送电后的操作:

11.1.11.1 班长及巡检工立即赶赴现场检查停电设备并做好随时送电恢复的准备。

11.1.11.2 主控室操作人员停电后检查各调节阀的开关状态，确认各运转设备冷却水运行情况，随时同现场人员保持联系，以确认现场各设备的运行情况，及各电动阀的开关状态，做好送电后恢复的准备。 11.1.11.3 通知厂调度给干熄焦正常供水，启动除氧给水泵，调整除氧器压力调节阀，待除氧器水位正常后，启动加药泵，启动锅炉给水泵稀油站，开启锅炉给水泵，向锅炉供水。如果15分钟之内能够开启给水泵，上水速度为60t/h；15～30分钟能够开启给水泵，上水速度为40t/h；30分钟之后开启给水泵，上水速度为20t/h。 11.1.11.4 向水封槽正常供水。

11.1.11.5 待锅炉系统压力保持稳定及液位达到-100mm后，启动循环风机，风量至4万以上时，关闭紧急放散。虚拟汽包压力升高过快，立即打开主蒸汽放散电动阀和气动阀，维持正常升压。

11.1.11.6 启动除尘风机，待除尘系统运行正常后，虚拟干熄炉料位及焦炉的出炉计划与电机车司机联系，继续联动试车。确定旋转密封阀及循环风机氮封是否正常、同时启动自动给脂泵，自动启动排焦系统。

11.2试车时停仪表风故障处理

23

11.2.1 立即汇报试车指挥部、调度、车间领导停止联动试车。 11.2.2 开紧急放散阀，开系统充氮，虚拟控制循环气体CO、H2含量。 11.2.3 虚拟主蒸汽压力为6.4MPa，停风机后压力突然升高，可能打

开安全阀卸压，应检查三个安全阀是否回座。

11.2.4 如气源短时不能恢复，手动开锅炉给水防过热阀，虚拟主蒸汽

温度小于420℃时，手动调整喷水减温手阀直至全关，且微开一过、二过疏水。

11.2.5 当汽包液位低于-100mm时，改用给水角阀上水，如水位高于

150mm，可开紧急放水阀控制水位。。

11.2.6仪表风突然停时各阀门的状态

部位 预存室压力调节阀 导入空气流量调节阀 旁通流量调节阀 锅炉出口主蒸汽调节阀前 三蒸汽放散调节阀 锅炉给水流量调节阀 除氧器蒸汽压力调节阀 除氧水箱液位调节阀 除氧水箱液位调节阀 二次过热器减温水流量调节阀 锅炉给水出口遥控调节阀 阀门状态 保持开度(锁) 全关(锁) 全关(锁) 全关 保持 全关 全关 全关 全关 保持(锁) 全关

11.3试车时锅炉给水泵突然停机操作

11.3.1 立即汇报试车指挥部、调度、车间领导，停止联动试车。 11.3.2 立即关闭所有排污阀，开启紧急放散阀。

24

11.3.3 演练15分钟之内能够开启给水泵，上水速度控制为60t/h；

15～30分钟能够开启给水泵，上水速度控制为40t/h；30分钟之后开启给水泵，上水速度控制为20t/h。

11.3.4汽包水位达到-100mm时，关闭紧急放散阀，申请开启循环风机

继续试车。

11.4试车时排出装置故障处理

11.4.1 向试车指挥部汇报，停止联动试车，主控室人员进行虚拟保温

保压操作。

11.4.2 旋转密封阀选择“现场手动”相关人员现场查找问题。 11.4.3 虚拟故障不能消除，则需要关闭闸板阀，停循环风机，虚拟加

大排焦处除尘阀门开度，打开旋转密封阀人孔门处理。处理前要进行振动给料器、旋转密封阀通风冷却，气体检测合格( CO＜40ppm，

VO2,%?18%)，方可进入取出异物。或采用关闭闸板阀，减小循环风量，

操作佩戴空气呼吸器进行处理。

11.4.4 问题处理后申请继续试车。 11.5装焦或排焦故障处理

11.5.1 立即汇报试车指挥部、调度、车间领导，停止联动试车。 11.5.2 通知相关人员查找问题，虚拟装焦故障而无法装焦时，可虚拟

当前库存料位，减少排焦量，相应调整风料比。

11.5.3 虚拟料位排至20～40t仍不能恢复装焦时，停止排焦，或无法

排焦时，需保温保压操作。

11.5.4 虚拟通知发电，已停排焦，当发电要求停止发电时，关闭主蒸

汽切断阀及旁通阀，开主蒸汽放散阀。

25

11.5.5问题解决后申请继续试车。 12.附试运转检测用表：

机组名称 测试结果 检查测试内容 电机车低速走行 电机车微速走行 电机车高速走行 电机车与APS对位测定 CDQ-电机车间“接空焦罐”信号 CDQ-电机车间““送满焦罐”信号 卷上/卷下低速确认 卷上/卷下微速确认 卷上/卷下高速确认 卷上完成位臵确认 “吊钩打开”位臵确认 炉顶卷下位臵确认 非常上限位臵确认 ROPE机能检测确认 提升卷扬电机电流、电压确认 卷扬电机有否异常 走行抱闸机能检查 走行电机电流值 走行速度（低速） 走行速度（高速） 停止对位（提升塔） 停止对位（干熄炉顶） 走行各极限限位机能 走行各极限防撞机能 走行锚定检出限位机能 卷上过张力检出确认 100%负荷卷上电流 100%负荷走行电流 125%负荷卷上电流 125%负荷走行电流 振动给料器动作确认 最大振幅值确认， 实测值 检查确认者 点检人员 备注 判调试人定 员 电 机 车 提升机 排出 26

装臵 循环风机 最大振幅时电流测定 自动方式振幅植，电流值 手动方式振幅值，电流值 自动方式振幅指示计 手动方式振幅指示计 旋转密封阀动作确认 旋转密封阀转速 旋转密封阀电流值测定 自动给脂泵动作确认 油压切换阀切换压力 电流值测定 减压阀，安全阀动作情况 减压阀出口压力调整 最大排焦量确认 循环风机自动/手动运转确认 循环风机液力耦合电机运转确认 循环风机电动/手动风门开闭状态 循环风机主马达电流值测定 循环风机液力耦合电机电流值测定 循环风机风门电机电流值测定 循环风机冷却水确认 循环风机加热器运转确认

13. 蒸汽平衡

13.1 目前干熄焦与发电系统建设不同步，干熄焦系统投运后，发电系

统将不能同步投运，在此情况下，干熄焦系统产出的蒸汽只能并入全厂蒸汽管网系统。考虑到干熄焦投运试生产期间系统的不稳定性，决定 75吨锅炉两台运行，均压到最低负荷，甲醇高压废锅产蒸汽维持现有运行状况不变，为稳定甲醇生产干熄焦不参与3.82Pa调节。锅炉减少和停止1.3MPa蒸汽的供应，干熄焦事故减温减压阀补充到1.3MPa管网，系统多余的1.3MPa 蒸汽通过化产煤气鼓风机室内的1.3MPa蒸汽减压阀减压后补充到0.4MPa，干熄焦锅炉产的多余蒸汽通过现场放空阀控制汽包压力在6.4MPa下现场放空，锅炉多余的蒸汽也在现场放空，待干熄焦稳定后可以停一台锅炉。详见全厂蒸汽平衡图（发电未运行时），调节

27

分工为：甲醇车间维持甲醇系统蒸汽产出稳定；水汽车间负责保证3.82MPa蒸汽管网压力稳定，并根据负荷适时的调整补充1.3MPa和0.4MPa管网；炼焦车间负责调节1.3MPa蒸汽管网压力稳定；化产车间负责调节0.4MPa蒸汽管网压力稳定；调度室总协调。

13.2 干熄焦发电投运后，全厂蒸汽平衡原则为：首先保证全厂生产系统的蒸汽用量，剩余部分用来发电。故此运行状态为75吨锅炉两台全开，满负荷生产，甲醇高压废锅产蒸汽提压到6.4MPa后并入6.4MPa蒸汽管网，通过甲醇系统减温减压器来调节平衡全厂的蒸汽平衡，汽轮机发电一抽、二抽全部抽出低压蒸汽并入两级低压蒸汽管网。详见全厂蒸汽平衡图（发电正常运行时），调节分工为：甲醇车间维持甲醇系统蒸汽产出稳定并及时调节6.4MPa蒸汽并3.82MPa蒸汽减温减压阀门的调节，保证3.82MPa管网的蒸气压力稳定；水汽车间负责保证1.3MPa及0.4MPa蒸汽管网压力稳定，并调节汽轮机运行负荷保证6.4MPa管网压力稳定；炼焦车间负责稳定干熄焦锅炉的稳定运行；调度室总协调。 13.3 干熄焦发电事故停车时的处理原则为：当发动机跳车时，先保证系统安全，后调整蒸汽管网平衡。其步骤为：紧急打开6.4MPa蒸汽管网放空阀（干熄焦锅炉处和甲醇加热炉出口处），稳定6.4MPa管网压力稳定，杜绝超压起跳安全阀事故发生，6.4MPa蒸汽管网压力绝不能低于4.0MPa，同时要确保甲醇减温减压后3.82MPa蒸汽管网压力、流量的稳定。75吨锅炉首先保证3.8MPa蒸汽管网稳定，确保甲醇两台汽轮机的安全运行，1.3MPa和0.4MPa蒸汽管网压力降低的情况下可紧急停运甲醇精馏系统，同时减少脱酸蒸氨系统蒸汽用量来维持。待6.4MPa蒸汽管网压力稳定后，通过干熄焦系统事故减温减压阀将6.4MPa蒸汽缓慢并入1.3MPa蒸汽管网，同时利用化产1.3MPa蒸汽减压阀向0.4MPa蒸汽管网并汽。紧急放空时调节分工为：甲醇车间维持甲醇系统蒸汽产出稳定并全开加热炉出口放空，确保加热炉蒸汽辐射段汽体流动，同时保证减温减压器后蒸汽流量稳定；水汽车间负责保证3.82MPa蒸汽管网压

28

力稳定；炼焦车间负责调节6.4MPa蒸汽管网压力稳定；由于蒸汽管网压力等级多，在事故状态下，任何一个管网的压力的变化，都带来其他的管网的变化，在干熄焦运行时候还要编制应急预案。调度室总指挥。

29

全厂蒸汽平衡图（发电正常运行时）

66 45 6.4MPa （110）－97 87t/h事故，减一温台减压流量阀门打开 125 14 锅炉甲醇，减两温台减压 70t/h 0 0.3MPa 2×75t/h 发电汽轮机 3.82MPa －31 22 0.327 中抽汽 中抽汽 1.27MPa 减温减压器减温减压器－7 氧气混合罐 1.3 －52 合成压缩机透平 空分压缩机透平 7 甲醇合成废锅 （6/24） 24 （14/22） 22 1#煤气鼓风机空分分子筛加热器 －2 －21 精馏塔再沸器 －18 制冷站 －2 转化脱气罐 炼焦及备煤 风机 －13.7 氨分解硫回收 粗苯蒸馏工段 －6 油库工段 －1.4 －2.6 －2.4 转化低压废锅 11 3.7 氨分解硫回收 －4 常压脱硫 －7 精馏予塔再沸器 －3.5 转化除氧器 －6.08 干熄焦锅炉除氧器 －24 脱酸蒸氨 酚氰污水处理－7 －8 伴热及生活用汽

30

66/71 6.4MPa 全厂蒸汽平衡图（发电未运行时） 45 4.0MPa 0 87t/h事故，减一温台减压流量阀门关闭 85 45 锅炉甲醇，减两温台减压 70t/h 35 10 0.3MPa 2×75t/h 发电汽轮机 3.82MPa －31 35 0.35 中抽汽 中抽汽 1.27MPa 减温减压器减温减压器－7 氧气混合罐 1.3 －52 合成压缩机透平 空分压缩机透平 7 甲醇合成废锅 （6/24） 0 （14/22） 0 1#煤气鼓风机 －2 空分分子筛加热器 －21 精馏塔再沸器 －18 制冷站 －2 转化脱气罐 炼焦及备煤 风机 －13.7 氨分解硫回收 粗苯蒸馏工段 －6 油库工段 －1.4 －2.6 －2.4 转化低压废锅 11 3.7 氨分解硫回收 －4 常压脱硫 －7 精馏予塔再沸器 －3.5 转化除氧器 －6.08 干熄焦锅炉除氧器 －24 脱酸蒸氨 酚氰污水处理－7 －8 伴热及生活用汽 31