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图 2-3 PLC系统外部接线图
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3 自动分拣系统的软件设计
3.1 可编程控制器（PLC）简介
美国数字设备公司(DEC)于1969年研制出世界上第一台可编程序控制器，并在GM公司汽车自动装配线上试用，获得成功。其后，日本、德国等相继引入这项新技术，可编程序控制器由此而迅速发展起来。
PLC的发展初期，不同的开发制造商对PLC有不同的定义。为使这一新型的工业控制装置的生产和发展规范化，国际电工委员会(IEC)于1985年1月制定了PLC的标准，并给它作了如下定义：
可编程序控制器是一种专门为在工业环境下应用而设计的数字运算操作的电子装置。它采用可编程序的存储器，用来在其内部存储执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作命令，并通过数字式、模拟式的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程。可编程序控制器及其有关的外部设备，都应按易于与工业控制系统联成一个整体，易于扩充其功能的原则而设计。
PLC硬件系统的基本结构框如图3-1所示：
编程器输入电路中央处理单元（CPU）输出电路电源系统程序处理器用户程序处理器
图 3-1 PLC结构框图
（1）中央处理单元（CPU）
中央处理器是可编程控制器的核心，它在系统程序的控制下，完成逻辑运算、数学运算、协调系统内部各部分的工作任务等。
（2）存储器
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存储器是可编程控制器存放系统程序、用户程序以及运算数据的单元。可编程序控制器配有两种存储器，即系统存储器(EPROM)和用户存储器(RAM)。 （3）输入/输出（I/O）电路
输入输出电路是可编程控制器和工业控制现场各类信号连接的部分。 输入口用来接收生产过程的各种参数，输出口用来送出可编程控制器的运算后得出的控制信息，并通过机外的执行机构完成工业现场的各类控制。按照信号的种类归类有直流信号输入、输出，交流信号的输入、输出；按照信号的输人、输出形式分有数字量输入、输出，开关量输入、输出，模拟量输入、输出。 （4）电源
可编程控制器的电源包括可编程控制器各工作单元供电的开关电源以及为掉电保护电路供电的后备电源，后者一般为电池。 （5）编程器
编程器是PLC的重要外部设备，利用编程器可将用户程序送入PLC的用户程序存储器，调试程序、监控程序的执行过程。编程器从结构上可分为三种类型，简易编程器、图形编程器和通用计算机编程。
PLC扫描工作方式主要分三个阶段：输入采样、程序执行、输出刷新。 1)输入采样
PLC在开始执行程序之前，首先扫描输入端子，按顺序将所有输入信号，读人到寄存输入状态的输入映像寄存器中，这个过程称为输入采样。PLC在运行程序时，所需的输入信号不是现时取输人端子上的信息，而是取输入映像寄存器中的信息。在本工作周期内这个采样结果的内容不会改变，只有到下一个扫描周期输入采样阶段才被刷新。 2)程序执行
PLC完成了输入采样工作后，按顺序从0000号地址开始的程序进行逐条扫描执行，并分别从输入映像寄存器、输出映像寄存器以及辅助继电器中获得所需的数据进行运算处理。再将程序执行的结果写入寄存执行结果的输出映像寄存器中保存。但这个结果在全部程序未被执行完毕之前不会送到输出端子上。 3)输出刷新
在执行到END指令，即执行完了用户的所有程序后，PLC将输出映像寄存器中的内容送到输出锁存器中进行输出，驱动用户设备。
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3.2 分拣系统的控制要求及其流程图
本课题是基于区分材料材质的不同而设计的材料分拣系统，主要是实现对铁质、铝质和不同颜色的材料的自动分拣，具体控制过程为：
（1）接通电源，按下启动开关，系统进入启动状态，指示灯绿灯亮。 （2）系统启动后，光电传感装置检测到料槽无材料或各气缸未复位时，传送带须继续运行一个行程10S后自动停机,指示灯红灯亮。
（3）系统启动后，下料传感器(光电传感装置)检测到料槽有材料，每隔2S出料气缸动作一次，动作时间维持为1S，将待测材料推到传送带上，待测物体开始在传送带上运行，并对其进行计数。
（4）当电感传感器检测到铁质材料时，且其对应的接近开关感应到材料接近，铁出料气缸将待测物体推下，并对其进行计数。
（5）当电容检测传感器检测到材料为铝质时，且其对应的接近开关感应到材料接近，铝出料气缸动作将被检测到的材料推下，并对其进行计数。
（6）当颜色检测传感器检测到材料为红色时，且其对应的接近开关感应到材料接近，红色出料气缸动作将待测物体推下，并对其进行计数。
（7）剩余材料在传送带上继续传送，当最后滑槽对应的接近开关感应到材料接近，其出料气缸动作将被检测到的材料推下，并对其进行计数。
由分拣控制系统的分拣要求画出控制系统的程序流程图如图3-2所示：
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