9.将原胶边部位用芯胶填补，再将上芯胶片用汽油清擦一遍，干燥后均匀涂刷一遍胶糊，待晾干后将涂过胶糊的面朝下铺贴在钢丝绳上，帖到斜坡处，裁去端头多余的胶片。

10.用汽油清擦上芯胶上面和上复盖胶下面，待干燥后将涂擦面贴在一起，两端斜坡面处的裁剪同前。

11.在胶带两侧放出边线，将宽出原带体胶料割去。 12.用木锤将铺好的胶片砸实砸平，排出胶片间的空气。 13.在上复盖胶与硫化机热板间铺放平整足够多面积的白布或玻璃纸。白布或玻璃纸上面放置硫化接头时间年月和编号的字符。

（八）硫化工艺要求

1.顶好边部垫铁，垫铁与接头胶接触面中间铺垫玻璃纸或白布。盖上热板，安装上横梁，紧固螺丝并接通各管路。紧固横梁螺丝的原则是：从中间一块横梁两头的螺丝同时紧起，向胶带接头两端分别同时均匀地一块一块按顺序紧固所有横梁螺丝，然后从带两端向中间同

时紧固横梁螺丝。螺丝不要一次紧固到位，宜在循环紧固过程中渐渐到位，紧固程度适可而止。

2.用泵加压，先冷压5分钟，其间可升降一至二次，以帮助排除接头内的空气，然后放压启开上热板检查有无缺胶、产生汽泡等现象，若有则进行修补、刺孔放气，然后再合上热板，紧固螺丝、加压。

3.接通电路，加热硫化，先低压预热3分钟后升高压，待温度达到标准温度开始计算硫化时间。正硫化时间内，注意压力变化，保持压力恒定。

4.硫化条件：

硫化温度：145±2℃（相当于45磅/英寸饱和蒸汽的温度） 硫化压力：－。

正硫化时间：根据胶带厚度确定（见如表四a、表四b）。 表四a GX系列钢丝绳运输带正硫化时间和压力 接带 厚度 Mm 19-20 145±2 硫化 温度 ℃ 正硫化 时 间 min 35 接头表面压力 MPa Kgf/c 表四b ST系列钢丝绳运输带正硫化时间和压力表 接带 厚度 Mm 13 145±2 揭锅

硫化后要有一个冷却稳定阶段，自然冷却到80℃以下时方可拆除硫化设备。

五、清理现场及试运行

撤除硫化机后，接头工作即告结束。当胶带温度下降到环境温度时，方可拆除固定皮带的卡子，张紧皮带，现场清理干净后方可试运行。试运行时人员必须远离皮带，观察人员要站在安全位置。试车时间不低于30分钟，试车时密切注视皮带运转情况，皮带跑偏等情况后及时处理。一切正常后即可部分恢复生产，满载运行最好在接头硫化24小时之后开始。

六、几点说明

硫化 温度 ℃ 正硫化 时 间 min 30 接头表面压力 MPa Kgf/c （一）硫化接头用汽油必须采用120＃溶剂汽油或120＃航空汽油，严禁用低标号或劣质汽油替代。

（二）若剥离钢丝绳发现附胶和钢丝绳已分离（即俗称的“离骨”），必须将钢丝绳上的附胶除净，用120＃汽油清洗干净。涂刷胶浆次数要比钢丝绳上有附胶时多三次以上。

（三）硫化时升温要连续，整个升温时间应不超过50分钟。 （四）硫化过程中由于胶质软化后胶料凸凹互补以及加压渗水等原因，压力会不断下降。因此，必须不断补充压力以保持压力恒定。

（五）硫化后冷却过程必须采用自然冷却，严禁采用往硫化器上浇水强制冷却的办法。

七、附录

（一）硫化器应具有的技术特征

1.安装、拆卸方便、重量轻、主要部件为铝合金； 2.部件有够的强度和刚度，变形量小； 3.热板工作面平整光洁；

4.施加工作压力后缝隙小于0.5mm；

5.升温快，从环境温度升至标准硫化温度的时间应在30－50分钟之间；

6.上、下热板温升均匀一致，工作面各点温差在±2.5℃以内； 7.热板单位压力可加至以上；

8.热板长度、宽度与被硫化皮带的尺寸关系为：长度比接头长度长300mm以上，宽度比接头宽150mm以上。