2）管道预组装时，应检查总体尺寸与各部尺寸及调节裕量，它们的偏差应符合以下要求：

A、每个方向总长L的允许偏差为±5mm； B、间距N允许偏差为±3mm；

C、支管与主管的横向偏差c，允许值为±1mm； D、法兰面相邻的螺栓孔应跨中安装， f的允许偏差值为±1mm；

E、法兰端面应垂直e，其允许偏差值为：

◆ 公称直径小于或等于300mm时，允许偏 差值不应大于1mm；

◆ 公称直径大于300mm时，允许偏差值不应大于2mm；

5.5管道焊接通用规定 5.5.1焊前准备

1）焊接人员提前到位，焊接人员应持相应项目的合格证持证上岗；每名焊工均应配备焊条保温筒，做到随用随取。烘烤合格的焊条从烘烤箱或保温箱内取出后，应立即装入保温筒内，并妥善封盖；

2）焊接所需的焊机、氩气瓶、卡具等设备、工具、材料已到位； 3）焊接防护棚等已搭设完，具备使用条件；

4）焊接材料的准备：焊工应在当天焊接前，持焊条领用卡和焊条保温筒到焊条烘烤室领取相应的焊条（已烘烤完成的焊条）和焊丝；

5）焊缝坡口已加工完，已检查合格；严禁对错边、坡口不合格的接口施焊； 6）焊条的烘烤要求如下：

◆烘箱与保温箱应有温度自动控制仪，烘烤温度允许偏差为±10℃。测温仪表应经检定合格，并在有效期内；

◆烘箱内的焊条宜分格堆放，每格叠放3～5层；

◆焊条烘烤时，升温和降温的速度应缓慢，升温速度不宜超过150℃/h，降温速度不宜超过200℃/h；

◆ 不得将冷态焊条突然装入高温工作的烘烤箱内，也不得将高温的焊条从烘烤箱中取出任其迅速冷却。应随烘烤箱冷却到200℃后取用或迅速移入保温箱内存放；

◆ 不同烘烤温度要求的焊条，不得在同一烘烤箱内同时烘烤；

◆ 经烘烤合格但未使用或已发放未用完的焊条，在常温下搁置4h以上，下次使用前应重新烘烤；同一焊条的烘烤次数不应超过三次；

◆ 低氢性电焊条应按产品说明书或焊接作业指导书的要求进行烘烤；

◆ 酸性焊条的烘烤温度为150～200℃，烘烤时间为1h，如果焊条受潮，其烘烤温度宜为250℃，烘烤时间不应少于1.5h；

7）焊丝使用要求如下：

◆ 焊丝在使用前，应用砂布彻底清除表面的铁锈，并用丙酮或酒精等易挥发溶剂清除油污，再用白布将表面擦拭干净；

◆ 焊丝分段使用时，应先用无标记的一段，后用有标记的一段，主要是为了不同焊丝间的区分；

8）使用钨极氩弧焊宜用铈钨棒；使用氩气的纯度应在99.95％以上； 5.6.2焊接环境

1）施焊环境温度应能保证焊件焊接所需的足够焊接温度及焊工技能不受影响； 2）施焊作业应有足够的空间，以满足焊工作业的需要；

3）手工电弧焊接时，当风速超过8m/s时，不搭设防风棚不得焊接；

4）氩弧焊接时，当风速超过2m/s时，不搭设防风棚不得焊接； 5）焊接电弧1m范围内环境的相对湿度不得大于90％； 6）雨雪环境中不采取防雨防雪措施应停止施焊；

7）当环境温度低于0℃时，无预热要求的焊接接头，在始焊处100mm范围，应预热到15℃以上；预热范围应为坡口中心两侧各不小于三倍壁厚的区域；预热时应在坡口两侧均匀进行，内外热透并防止局部过热；加热区100mm范围内应予以保温； 5.6.3焊接过程总体要求

1）焊工应按焊接作业指导书进行施焊，当工况条件改变时，应停止施焊并报焊接技术人员处理；

2）管道焊接接头的施焊方法及其工艺参数，应符合焊接作业指导书的要求，地上管道全部采用氩弧打底；

3）公称直径等于或大于500mm的管道，宜采用单面焊接双面成形的焊接工艺或在焊缝内侧根部进行封底焊；公称直径小于500mm的SHA和SHD级管道的焊缝底层应采用氩弧焊，其它管道的焊缝底层采用氩弧焊焊接；

4）管道接口在正式焊接前应先进行定位焊，定为焊的焊接工艺和正式焊接工艺相同，定位焊焊缝的尺寸要求见下表（mm）： 管壁厚S ＜3 3≤S＜5 5≤S＜12 ≥12 定位焊长度 6～9 9～13 12～17 14～20 定为焊高度 2 2.5 3～5 ≤6 定位焊接时，可采用氩弧或电弧焊接定位，定位焊焊缝不得有裂纹，否则必须清除重焊，若有气孔、夹渣亦应清除重焊，且定位焊焊缝两端宜磨成缓坡形；

5）根部打底焊道的焊接应符合以下要求：

◆ 采用钨极氩弧焊进行打底焊时，应用直流正接法施焊；

◆ 采用电弧焊焊接底层焊道时，宜采用直流反接法施焊；且焊条的直径不宜大于3.2mm；

◆ 打底焊必须焊透，其熔敷金属在管内壁的余高，不应超过下表要求（mm）： 公称直径 允许凸起高度 ≤50 1.0 65～125 1.5 150～300 2.0 ＞300 2.5 ◆ 打底焊应使定位焊与打底焊的焊缝完全熔合，并与母材焊透； ◆ 每一道焊缝的打底焊应一次完成，在将要重新起弧的区域严禁留有焊渣；并对任何可见性缺陷及不规整的焊缝，都应修磨清理，以免在下一层焊缝中继续存在或产生新的缺陷；

7）管道焊缝填充及盖面的焊接应符合以下要求： ◆ 多层焊的焊缝每层施焊厚度不宜超过4mm；

◆ 填充焊的焊丝和焊条直径、焊接电压、焊接电流应符合焊接作业指导书的规定； ◆ 填充焊每层施焊中，和打底焊一样，对任何可见性缺陷及不规整的焊缝，都应修磨清理，避免在下一层焊缝中继续存在或产生新的焊接缺陷；

◆ 盖面焊后，应及时清除焊渣与飞溅物； 5.6.4管道焊接接头的外观质量检验

1）焊接接头应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物、清理干净焊缝表面，并根据检验方法的要求，对焊接接头的表面进行相应的打磨处理；

2）焊缝外观应成形良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，若设计无规定时最小高度不得小于薄件的厚度，外形应平缓过渡；焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣及熔合性飞溅等缺陷，咬边深度不应大于0.5mm。

5.6.5管道焊接接头的内部质量检验

焊接完的接头，经焊接质检人员对外观质量检查合格后，技术人员必须在单线图上准确标明焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法及报告编号，确保工程施工的可追朔性；根据管道等级表要求确定焊缝质检部位，对焊接接头作无损检测：

1）管道焊缝无损检测按照每单元图纸的同一条管线号进行；

2）管道焊缝无损检测比例严格按照管道表要求进行，合格等级符合设计文件要求； 3）管道焊缝无损检测的委托、探伤按照项目部《无损检测规定》严格执行； 4）管道焊缝的内部质量检验按照《压力容器无损检测》JB/T4730－2005的规定执行；

5）当管道公称直径大于或等于500mm时，其焊接接头无损检测抽检比例要求按照每个接头焊缝总长度计算；

6）管道无损检测按照施工进度进行，检测焊口由焊接质量检查员根据每日的焊接工作量和无损检测比例确定，局部检测必须体现整体焊工水平，不得集中于个别焊工的焊接工件上；

7）探伤检查不合格的焊缝必须进行返修，返修工艺与原焊接工艺相同，焊缝返修不允许超过两次，若出现超次返修，其返修措施必须经过总工程师批准；

8）同一管线的的同一焊工焊接接头抽样检查，如果有不合格接头出现，必须按照该焊工的不合格数加倍检验，如果仍有不合格的出现，则要求全部检验；

9）管道碰头口以及条件约束无法试压的焊口要进行100%RT检测。 5.7管道焊接过程其它规定

5.7.1焊工手工工具如刨锤、钢丝刷等应用不锈钢的，打磨焊缝宜用不锈钢专用砂轮片；

5.7.2已加工完的坡口边缘20mm范围内不应有油漆、毛刺、铸造垢皮及其它对接焊有害物质；且该范围内的表面应采用有机溶剂清洗（专用清洗剂），待溶剂挥发后方可进行组对；

5.7.3壁厚相同的管道接头，其内壁应齐平，内壁错边量不得大于0.5mm；

5.7.4定位焊用实芯焊丝钨极氩弧焊进行定位焊，则焊缝背面应进行充氩保护；定位焊的长度宜为10～15mm，且不超过壁厚的2/3；定位焊点应均匀布置，不宜少于2～3点；正式焊接时，起焊点应在两点焊焊缝之间；定位焊缝应保证焊透及熔合良好，且无气孔、夹渣等缺陷；定位焊缝应平滑过渡到母材，并将焊缝两端磨削成斜坡；定位焊后，应及时进行焊接；

5.7.5管子及管件组对时卡具不宜焊接在管子或管件上；

5.7.6正式焊接前，坡口两侧各100mm范围内应涂上白垩粉或其它防飞溅涂料； 5.7.7底层焊道的焊接采用钨级氩弧焊（GTAW），和定位焊相同，焊缝背面应充氩保护，保护措施可用管子整体或局部充氩两种方法，如下图所示：

5.7.8 管内充氩气时，开始时流量可适当增大，确保管内空气完全排除后方可施焊；焊接时氩气流量应适当降低，以避免焊缝背面因氩气吹过在成形时出现缺陷；

5.7.9 焊接时，应用小线能量、短电弧、不摆动或小摆动的操作方法；

5.7.10多层焊采用多道焊，层间温度宜控制在100℃以下；每一焊道完成后均应彻底清除焊道表面的熔渣，并清除各种表面缺陷；每层焊道的接头应错开；

5.7.11焊件表面严禁电弧擦伤，并严禁在焊件表面引弧收弧；

5.7.12 焊接中应确保引弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，并用砂轮将收弧处修磨平整；

5.7.13焊接完毕，必须及时将焊缝表面的熔渣及周围的飞溅物、防飞溅涂料清除干净；

5.7.14奥氏体不锈钢管道焊接接头焊完后，宜进行酸洗、钝化处理；处理时在焊接接头及其附近部位涂刷酸洗钝化膏，停留足够时间，用不锈钢丝刷刷除表面的黑疤，再用水冲洗、擦干；

5.8管道支吊架的制作、焊接 5.8.1下料

1）下料前，应依据施工图纸中管径和支架形式确定支架需要的板材、型材的材质、规格、数量；

2）如支架的材质、规格需要代用，应先通知项目部技术员，技术员经设计同意并下发代用变更后方可施工；

3）下料切割时，应采用机械方法下料，当采用气割时，切口处应打磨平整； 4）所有螺栓孔应采用机械钻孔；除图纸注明外，相邻钻孔间的允许偏差为±0.8mm； 5.8.2焊接

1）焊接材料选用应按焊接作业指导书进行； 2）焊接方法均为手工电弧焊接（SMAW）；

3）除注明外，所有焊缝应连续焊，角焊缝高度取较薄焊件的厚度，但不小于5mm； 4）焊接应在预制、组装尺寸合格后进行，施焊前检查焊接部位的质量和表面清理的质量，保证清除坡口表面及靠近其边缘的油污、铁锈等杂物。

5）定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配；焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm；焊缝长度不宜小于25mm，定位焊位置应布置在焊道以内。

6）角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，弧坑应填满。 7）多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊；发现有影响焊接质量的缺陷时，应清除后方可再焊。

8）坡口底层焊道采用焊条手工电弧焊时宜使用不大于φ4mm的焊条施焊，底层根部焊道的最小尺寸应适宜，但最大厚度不应超过6mm。

9）采用合理的顺序控制焊接变形，对于对接接头、T形接头和十字接头坡口焊接，在构件放置条件允许或易于翻身的情况下，宜采用双面坡口对称顺序焊接；对于有对称截面的构件，宜采用对称于构件中和轴的顺序焊接。

10）已完成的管道支、吊架，不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷；焊缝咬肉深度不得超过0.5mm，咬边长度不得超过焊缝总长度的10％且不大于100mm； 5.9管道安装

5.9.1管道安装一般要求

1）管道安装前应具备以下条件：

◆ 敷设管道的管廊、支柱、管架预埋件、支墩等已经验收合格； ◆ 与管道连接的设备已找正合格，二次灌浆砼强度达到要求；

◆ 设备上为安装、焊接管道支、吊架用的护板，位置和数量应能满足安装的要求； ◆ 管道安装前，管子、管道配件、管道预制质量按照设计图纸要求进行核对，确认符合要求；

◆ 管道组成件内部及焊接接头附近已清理干净，没有油污或杂物；

2）管道安装一般按照先大管，后小管；先高压管，后低压管；先合金钢管，后碳