1）管道预制工作应按设计单位提供管线系统单线图施工；
2）管道组成件应按单线图规定的数量、规格及材质选配，并应按单线图标明管系号和按预制顺序标明各组成件的顺序号；
3）为了便于安装，应合理选择自由管段和封闭管段；自由管段应按单线图规定长度加工，封闭管段应留有适当的裕量，按现场实测后的长度加工；
4）自由段和封闭段加工尺寸偏差见下表： 项目 长度mm 法兰面与管子中心垂直度mm DN<100 100≤DN≤300 DN>300 允许偏差mm 自由段 ±10 0.5 1.0 2.0 ±1.6 封闭段 ±1.5 0.5 1.0 2.0 ±1.6 法兰螺栓孔对称水平度 5.4.2管道调直 1）弯曲度超过允许偏差的钢管，应在加工前调直；碳素钢及低合金钢可冷调或热调；不锈钢管道应冷调；自应力管道不得进行调直处理；
2）钢管冷调应在常温下进行，公称直径不大于50mm的管道，宜在管道调直机上进行；
3）碳素钢机及低合金钢热调时应将钢管的弯曲部分加热至800～1000摄氏度，然后放在平台上反复滚动，使其自然调直。也可采用火焰调直法； 5.4.3管道切割
1）针对本装置工艺管线对清洁度要求高，为确保管道安装后系统试压、冲洗、吹扫的顺利进行，管道切割前后，要求对每根管子进行内部清洁，要求清理出管道内部的铁锈及其它脏物：
a、公称直径大于或等于600mm的管道，可进入管内进行人工清扫或擦拭； b、公称直径为200～550mm的管道，可用弧形板夹破布拖扫，同时用木锤敲打管壁； c、公称直径为50～200mm的管道，可用绑有破布、毛刷的铁丝在管内反复拖拉至干净；
d、公称直径小于50mm的管道，用压缩空气进行吹除；
2）管道预制加工按照经审查确认的设计管段单线图进行施工；
3）管道预制下料前，施工人员要对采用的管子及管件的材质、规格、型号及数量与施工图纸进行核对，确认无误后进行先进行标识移植工作，完成后方可切割下料；
4）公称直径小于或等于100mm的中、低压钢管，要求采用机械切割（切割机）； 5）不锈钢管应采用机械或等离子切割后，用砂轮机切割或修磨时，砂轮片要求专项专用，严禁不锈钢与碳钢打磨交叉使用；
6）碳素钢及合金钢管在使用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面质平整； 7）管子切割后的切口表面不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口，切割产生的氧化铁、熔渣、铁屑要及时打磨干净；
8）切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1％，且不得超过3mm。 5.4.4管道开孔
1）管道开孔应尽量在管段相互组对前进行，以便除尽由于开孔而落入管内的切削物；
2）对于焊接管道（卷管）必须注意纵向焊缝的位置，确保管道开孔位置与纵向焊缝错开；
3）当管线开孔大于1″时，碳钢管线采用火焰切割，不锈钢管线采用等离子或氩弧切割，开孔完成后，必须将热影响区磨去2mm；
4）如果在安装后开孔，则开孔后必须及时将管内杂物用压缩空气吹扫干净或用破
布拖净；
5.4.5管道坡口加工
1）有淬硬倾向的管子，应采用机械方法切割；
2）其它级别的管子，宜用机械方法加工，宜可采用火焰加工；
3）高合金钢、不锈钢管宜采用机械方法加工。不锈钢管若用砂轮切割或修磨时，必须用专用砂轮片；
4）若用火焰或等离子加工钢管后，必须除去影响焊接质量的表面层； 5）坡口的加工形式按以下要求进行控制：
◆ 焊接坡口两侧的壁厚差值大于下列数值时，应按下图所示要求加工坡口：
不同壁厚管子的对焊坡口加工形式
不同壁厚管子与管件破口加工形式
◆ 焊接接头破口形式如设计无特殊要求的，应按下表进行加工：
6）坡口的加工质量按以下要求进行控制：
A、加工表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺及凹凸缩口； B、切割表面的焊渣、氧化铁、铁屑等应予以清除； C、端面倾斜偏差为管子外径的1％，但不得超过2mm； D、坡口的尺寸和角度应符合要求；
5.4.6管段组对 （1）一般要求
1）管道组对时，应垫置牢固，定位可靠，防止在焊接过程中变形；
2）组对焊接接头前将坡口及其内、外侧表面不小于20mm范围内的铁锈、油污、毛刺清理打磨干净；碳钢管道采用角向磨光机、钢锉进行打磨处理；不锈钢管道采用丙酮、不锈钢丝刷进行打磨处理；
3）对于焊接管道（卷管）必须注意纵向焊缝的位置，确保其与管道开孔位置错开，相邻两管的纵向焊缝要求相隔180°，且置于易检修的部位（不宜出现在底部），严禁出现十字交叉焊缝；
4）管道对口时，应检查组对的平直度，其允许偏差为1mm/m，但全长的最大累计误差不得超过10mm；
5）管道对口时，不得采用强力对口或加热管子的方法消除接口端面的过量间隙、错边与不同心等缺陷；当发现这些缺陷时，应检查相邻或相关管段的尺寸，然后对产生缺陷的管段进行矫正和返工；
6）直管段上的两相邻对接焊口中心面间距，当DN≥150时，间距不小于150mm；当DN＜150时，间距不小于管子外径；
7）管子环焊缝距支、吊架距离不应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架距离不得小于该焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm；
8）焊缝破口形式详见“4.6.4条”表中规定； （2）其它要求
1）焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接选用焊材及工艺措施与正式焊接要求一致；
2）组对合金钢管时，必须与碳钢材料（平台、碳钢管或钢结构）隔离，防止污染； 3）管道预制必须考虑运输和安装的方便，预制必须留有活口，对已经就位的设备，必须经过实测，设备法兰口要求现场安装，必须留为现场安装口；
4）预制管道组合件要具有足够的刚度，否则要加装临时加固措施，摆放时注意支撑，不得产生永久变形；
5）管道预制完成后，所有检验合格，出厂管道全部做好产品标识（见下图），不锈钢管道用蓝色或黑色记号笔填写，碳钢管道用白色记号笔填写；其它焊接接头也可用作出焊工代号的标识；
6）管支架的预制以设计提供的标准图和特殊管支架图纸为依据，制作完成的支架要求用白色记号笔标明该支架所在的装置区号、管段图号、支架型号及安装位置； 5.4.7管道的预组装
为了提高安装精度以及控制组对过程的偏差，在管段预制完后，应先进行预组装，要求如下：
1）管道预组装前，应对管道组成件进行检查和清理，具备下列条件方可组装： A、管道组成件的材质、规格、型号应符合设计要求；
B、管道组成件内外表面的泥土、油污及杂物等已清理干净； C、标识齐全；