率分析为基础，因此能够考虑荷载和参数的随机性。

（2）常规的优化结果往往降低了结构的安全余度或设防水平，所获得的最优解～般处于设计可行域的临界面上，且没有足够的安全概率上的保证，从工程的观点看，这些结果是不能被接受的。丽可靠性优化设计获得的是满足可靠性要求的最佳方案，或者使结构在满足其它要求条件下其可靠度达到最大值。

（3）在常规优化设计中，结构的安全性只能通过对各单元的强度约束条件来保证。但从系统的观点看，单元的功能满足并不能确保整个结构系统的功能得以满足。而在可靠性优化设计中，既可以单元的可靠性作为约束，亦可以结构系统的可靠性作为约束，自然可以获得满足系统功能要求的最佳设计方案。

机械可靠性设计目的是保证机械设备的正常运转，确保生产的安全。而可靠性设计恰恰是在设计阶段对机械安全与可靠性的保证，可以将安全隐患消灭在萌芽状态，从根本上实现产品的安全可靠。而非只在生产过程中发现安全问题的时候或者在出现安全问题后才采取措施亡羊补牢，这对实现产品安全，控制成本都有十分重要的意义。机械安全与可靠性设计技术领域提供机械安全设计与可靠性设计的理论与科学数据，对机械安全与可靠性设计技术进行系统的阐释，使产品的本质安全设计理念深入人心。

可靠性设计工作的意义

可靠性是产品质量的一项重要指标。重要关键产品的可靠性问题比较突出，如航空航天产品；量大面广的产品，可靠性与经济性密切相关，如洗衣机等；高可靠性的产品，市场的竞争力强；可靠性是涉及多种科学技术的新兴交叉学科，涉及数学、失效物理学、设计方法与方法学、实验技术、人机工程、环境工程、维修技术、生产管理、计算机技术等；可靠性工作周期长、耗资大，非几个人、某一个部门可以做好的，需全行业通力协作、长期工作；

目前，可靠性理论不尽成熟，基础差、需发展。与其他产品相比机械产品的可靠性技术有以下特点：

因设计安全系数较大而掩盖了矛盾，机械可靠性技术落后；机械产品的失效形式多，可靠性问题复杂；机械产品的实验周期长、耗资大、实验结果的可参考性差；机械系统的逻辑关系不清晰，串、并联关系容易混淆；

综上所述，要实现机械零件的可靠性设计，需要综合各个学科知识，同时需要大量工作实践，尤其针对目前国内机械行业的具体情况而言，各种材料性能参数的不确定性、标准零件的质量问题等因素，对机械设计师就提出了更高的要求。

只有把宏观上的可靠性统计、试验技术等问题与微观的材料失效机理及其老化过程等问

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题研究以及实际设计经验等联合起来共同解决，才会更有助于推进机械可靠性技术的发展。

参考文献

[1] 胡师显、刘贵生．机械可靠性设计．河南科学技术出版社，1987． [2] 刘善维．机械零件的可靠性优化设计．中国科学技术出版社，1993． [3] 卢玉明．机械零件的可靠性设计．机械工业出版社，1992. [4] 刘维信．机械最优化设计．清华大学出版社，1994(第二版)． [5] 许尚贤．机械零部件的现代设计方法．高等教育出版社，1994． [6] 孙靖民．机械优化设计(第3版)[M]．北京：机械工业出版社，2003．[7] 淮良贵等．机械优化设计．西北工业大学出版社，1991．

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