5.1施工程序

泥浆配制 测量放线 道路、场地准备 设备准备 导向钻孔 扩孔拖管 竣工收尾 管道预制 挖回拖沟 管道下沟 管道连接

5.2测量放线

5.2.1经过设计更改后，回拖管的布管相应改变：在穿越中心线延长线上距新出土点20米处开始布管，在250m处开始弹性敷设向南转弯，曲率半径为800D，避开后面的新堤坝；

5.2.2根据穿越设计图纸位置，用全站仪和GPS卫星定位仪确定管道中心线、入土点及出土点位置，并用白石灰作出标记；

5.2.3在入土点一侧测定钻机安装位置，地锚、泥浆池、蓄水池、占地边界位置等；

5.2.4在出土的一侧测定出管道预制场地及泥浆池位置，占地边界位置等，标出拖管车进出路线；

5.2.5管道预制安装的测量，按一般线路施工测量进行：

a）管线测量应测定出线路轴线和施工作业带边界线，每100m设置一个百米桩，地势起伏较大的地段，要适当加密标桩；

b）定向钻回拖管线偏离管道轴线的，还要沿穿越轴线放出足够长度的回拖沟轴线。其作业带宽度为10m，便道侧为6m，堆土侧为4m。

c）线路轴线和施工作业带边界线定桩后，施工作业带边界线在作业带清理前用白石灰沿桩放出，管线轴线在管沟开挖前放出。石灰线布放采用三点定一线

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的方法用百米绳拉线后布放；

d）施工作业带边界线以业主规定的作业带占地宽度及施工方案确定的运输方向划定。一般作业带宽度为18m，如超出管道正常走向的位置，按10m宽度考虑。

e）由于管线回拖必须是在穿越中心线上，预制场地有可能超出设计作业带。测量放线前对计划外占用土地的情况进行调查了解，与业主联系取得认可后，放可进行测量放线。 5.3管道预制 5.3.1运管布管

运管布管应当特别注意管道外防腐层的保护工作和管口的保护，避免防腐层和管口受损。

5.3.1.1管道吊运使用柔性吊具，不得使用钢丝绳直接捆扎管道；不得使用易损管口的吊钩。

5.3.1.2运管布管时注意保护管道防腐层。采取捆绑草包等措施防止其被划伤。 管道在沟上搁置时不得直接接触硬实地面，应当垫上草捆、袋装土或带限位块的方木。堆放区域应当采取防水措施。每根管子一土墩，其高度为0.5m，宽度1m，位于管子1/3处。

5.3. 1.3管道应当同向分层码垛堆放，高度一般不超过三层。为保持管垛稳定，最下层的防腐管应用楔子楔住。管垛一端必须平齐。

5.3.1.4卡车在临时堆放点卸下管道后，使用吊管机或挖机布管。设备吊管行走时，要有专人牵引钢管，避免碰撞起重设备及周围物体。

5.3.1.5管道内部应干燥，无积水和杂物，不得放置工具和材料。保护管道内部清洁度，减轻锈蚀。

5.3.1.6布管时要按设计管道规格及防腐等级布管，错位误差应小于10m。 5.3.1.7布管时要前后管口错开，成锯齿形摆放以便修口方便。 5.3.2管道组对

5.3.2.1运至现场的防腐管管口坡口为标准坡口。

5.3.2.2在与热煨弯头或管子壁厚不同的管口连接，应将管壁厚的管口内侧按规范要求，用角向磨光机打磨出倒角。

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5.3.2.3管口组对前用自制清管器清除防腐管内杂物。管端10mm范围内用汽油或清洗剂清除油污，用磨光机清除铁锈、毛刺等，钝边、坡口及盖面焊压边部分打磨露出金属光泽。由焊工对管口坡口质量进行检查和验收，并进行工序内部交接。

5.3.2.4对沟上组对管道，除连头、弯头（管）处外，管道组对尽量采用内对口器。针对水网地区的地理特点选择接地比压较小的湿地吊管机或直接用挖掘机吊管对口。起吊管子的尼龙带宽度大于100mm，吊点置于已划好的管长平分线处。 5.3.2.5对口时，应检查已对好和即将组对的钢管制管焊缝是否重缝，重缝时则将没有组对的钢管转动一下，错开焊缝必须在100mm以上。转动钢管时，不仅要确保该钢管前端焊缝与已对好钢管的焊缝错开，同时还要保证该钢管后端焊缝不要放在管口底部。

5.3.2.6当管口有错口时，管口组对的错边量，应均匀分布在整个圆周上。根焊道焊接后，禁止校正管子接口的错边量。严禁采用直接锤击的方法强行组对管口。 5.3.2.7使用内对口器时，在根焊完成后撤离对口器；在使用外对口器时，根焊完成50%以上，才能拆下对口器。移动对口器时，管子应保持平稳。使用气动内对口器时，空压机供气压力和流量要满足对口器的要求。 5.3.2.8管道组对应符合下表的规定。

管道组对规定

序号 1 坡口 2 管内清扫 3 管口清理（10mm范围内）和修口 4 管端螺旋焊缝或直缝余高打磨 5 两管口螺旋焊缝或直焊缝间距 6 错边量 7 钢管短节长度 8 检 查 项 目 规 定 要 求 符合“焊接工艺规程”要求 无任何杂物 管口完好无损，无铁锈、油污、油漆、毛刺、防腐层 端部10mm范围内余高打磨掉，并平缓过渡 错开间距大于或等于100mm，且避免直缝在管子底部 小于或等于1.6mm，延周长均匀分布， 大于或等于1.5倍管径 相邻的两个弹性敷设或两个弯头中间大于或等于2m 直管段长 10

9 相邻的两个弯头中间直管段长 10 相邻的弯头和弯管中间的直管段长 11 管子对接 12 手工焊接作业空间 13 半自动焊接作业空间 14 点焊总长度 15 对口间隙 16 过渡坡口 大于或等于4m 大于或等于3m 不允许割斜口 距管壁大于0.4m 沟上焊距管壁大于0.5m，沟下焊距管壁大于0.8m ≥50%焊缝总长 上向焊2—3.5mm，下向焊1—2.5mm 厚壁管在内侧加工至薄壁管厚度，坡口角度14－30° 5.3.2.9整个组装过程中，要注意保护防腐层。使用砂轮机、喷灯及火焊等，应清理附近的易燃物品，特别是不要对着人和汽油。不宜使用大锤及火焰校形。 5.3.2.10组装施工过程中，要对防腐管的规格、防腐等级、管号、管长等出厂资料逐一顺次登记，以便编写竣工资料和综合统计用。 5.3.3焊接与检验

管道采用E6010焊条手工焊打底、自保护药芯半自动焊填充、盖帽。具体焊接要求应按焊接工艺评定执行。

管道环向焊缝要求100%射线照相探伤，穿越段还应采用100%超声波探伤。超声波探伤按《石油天然气钢制管道对接焊缝超声波探伤及质量分级》（SY 4065—93）的规定执行，Ⅱ级为合格。射线探伤应按《石油天然气钢制管道对接焊缝射线照相及质量分级》（SY 4056—93）的规定执行，Ⅱ级为合格。

焊接是管线施工的关键工序，焊接质量是管线施工的重要质量。因此，必须从焊工、焊接机械、焊接材料、焊接环境、焊接检验等多方面来确保管线的焊接质量。

5.3.3.1所有参加本工程施工的焊工必须具有地方劳动部门颁发的“焊工合格证”，培训机构颁发的“培训证”，做到持证上岗。

5.3.3.2焊条、焊丝必须有质量证明书，并符合相应的标准规定；焊接材料设专人管理，严格按生产厂家要求和标准规定进行验收、运输、保管及使用。 5.3.3.3纤维素焊条在包装良好时不需要烘干。若受潮或当天未用完时必须烘干，烘烤温度为 80～100℃，烘烤时间1h，烘烤后的焊条放在恒温箱中。现场焊条要放置在焊工随身携带的保温筒内，随用随取。时间不得超过4h，超过4h

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