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选用碱性气缸油以中和硫酸。气缸油的总碱值（TBN）应与燃油的硫分相适应，并酌情 增大气缸油注油率。

4）冷却水温度的调节

注意调节并控制各冷却部位的冷却温度。防止因过热引起高温腐蚀以及因过冷而引起 低温腐蚀。在低负荷运转时应适当提高进气温度和淡水冷却温度。

5）增压系统、换气系统的管理

排气阀与阀座易因高温腐蚀而迅速损坏，废气涡轮增压器的喷管环、工作叶轮以及压 气机叶轮等易发生结炭堵塞、烧损、腐蚀，应定时检查与清洗；空冷器、扫气箱与气口易发生污染、堵塞，应定期检查与清洗。

3．改进部件结构，提高摩擦表面的工作性能

采用镀铬、氮化等工艺提高缸套、活塞环、活塞环槽表面的硬度，以改善其耐磨性， 改进喷油器头部结构，加强冷却效果以防喷孔周围结炭。十字头式柴油机气缸下部装有横隔板，改进活塞杆填料函的结构并加强管理，以防燃烧产物落入曲轴箱使滑油变质。

四、降速运行及其优化调整

近廿年来，多数营运中的船舶（如油轮、矿砂船、散装船等大型船舶）出于货运市场与船舶营运成本等多方面因素的考虑，大多采用降速运行的节能（油）措施。按不同船舶及货源情况选用（75-80）%nb（标定转速）作为长期运转转速（相应运转功率约为（40-50）% Pb）。此时船舶航速虽相应降低，但降低幅度不大，而主机燃油耗量降低幅度较大。如上例，航速降低约20%而主机油耗量降低达50%。因而采用降速运行是降低营运成本的一项行之有效的技术措施。

但由于柴油机长期处于低负荷运行，偏离其最佳工况太多，必然使柴油机燃烧恶化，故障较多，如磨损加剧、缸内大量结碳等。使柴油机的有效油耗率be增加，可靠性降低。为改善柴油机低负荷运转时的运转性能，使降速运行节能技术更加完善，通常，在采取降速运行时，均对柴油机进行相应的优化调整措施。这些优化调整措施主要有：

1．适当增大气缸压缩比，如在船用大端处加调整垫片。保证压缩终点良好的热状态。 2．适当增大喷油提前角，保证足够高的最高爆发压力。

3．采用小喷孔节能型喷油器（孔径减小，孔数稍有增多，但总流通面积降低），提高启阀压力等以提高雾化质量。

4．适当减少气缸油注油量，除可减少气缸油消耗外，尚可降低缸内积碳与结焦现象。 5．保证缸套、喷油器等正常冷却，调整空冷器后增压空气温度，防止因过分冷却而产

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生低温腐蚀。

6．改善增压与扫气系统。如适当减少喷管环通流面积，以提高增压器转速，调整气阀 定时等。

7．加强对柴油机的维护管理，如酌情缩短吊缸周期，加强对增压器的维护与保养等。

第三节 分油机

船舶柴油机所用的燃油和滑油在进机使用前必须经过净化处理，除去之中的水分和杂质。净化的好坏对柴油机工作的可靠性和使用寿命影响极大。分油机是船舶净化燃油和滑油必不可少的关键设备。

一、分油机的基本工作原理和种类

在混有水和杂质的油中，机械杂质的密度最大，油的密度最小，水的密度介于二者之间。油在沉淀柜中存放一定的时间能使机械杂质和水分沉淀分离，但速度极慢。目前船上主要靠离心式分油机来净化燃油和滑油。其工作原理是：让需净化的油进入分油机中作高速旋转，密度较大的水滴和机械杂质所受的离心力最大，被甩向外周，水被引出，杂质则定期清除（排渣）；密度较小的油所受离心力较小，便向里流动，从靠近转轴的出口流出，油从而得到净化。由于杂质、水分所受的离心惯性力比自身的重力大几千倍，因此，离心式分油机具有净化时间短、流量大和效果好的优点。

分油机根据用途不同可分为分水机(purifier)和分杂机(clarifier)。当待分油中所含水分较多时，使用分水机，分离油中的水分及杂质；当待分油中所含水分较少时，使用分杂机，分离出的杂质和少量水分从排渣口排出。

分油机的核心部件是分离筒，其结构如图5—3所示。分离筒本体2由立轴带动高速旋转（一般转速为6000-8000r/min），分离筒内有若干不锈钢分离盘3，盘厚约0.4-1.5mm，盘的间距约0.5—1.0mm，迭套在盘架10上。盘架与分离筒底盘12、本体2间彼此有销固定，一起旋转。分离盘呈伞状，其中心角2α在60—100o之间。分水机的分离盘靠外边缘附近开有若干分配孔11。

分水机分油前应将一部分热水（来自热水压力柜）经进油口注入分离筒（参见图5— （a）），使之在筒内外周形成水封区，然后使待净化的油经分油机进油泵供至进油管7，进入分离筒后流向下部，再经盘架10的分配孔进入分离盘间，被分离盘分成若干层的油随分离筒一起高速转动。由于外周已形成一圈水封，故能防止油从出口跑掉。当从油中分出水时，

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它将挤兑原来的水封水，使之经顶盖8和分离筒盖5、重力环9间的环形空间，从出水口排出。油中的机械杂质将穿过水封区被甩聚在分离筒内壁上；净油则连续地经过盘架和顶盖间的环形通道流至出油口，流出分油机。

图5—3 分离筒简图

1- 转动立轴 2-分离筒本体 3-分离盘 4-锁紧环 5-分离筒盖 6-小锁紧环 7-进油管 8-分水顶盖 9-重力环 10-盘架 11-分配孔 12-分离筒底盘 13-厚顶盖 14-分杂盘 15-盘架（无孔）

水封区由油水分界面决定，若油水分界面向内（转轴中心）移动进入分离盘组件，水封区将太厚，则造成分离盘组件阻塞，被油携带的若干水滴和细小杂质将分离不出而随油一起排出分离筒，降低了分离效果。若分界面向外移动，一方面会降低从水中分离油的效果，从而造成水中带油，另一方面有可能破坏水封，造成燃油由出水口流出，即出水口跑油。油水分界面的位置由重力环的内径确定。选择重力环的原则是：在不破坏水封的前提下，应尽量选用内径大一些的重力环。一般在分油机的说明书中都附有选择重力环的图表。

分杂机主要用来分离机械杂质，它没有出水口，使用时也不必引入水封水。

图5—4 自动排渣分油机主要结构

1-油进口；4-净油出口；5-水出口；6-排渣口；10-水封水/置换水进口；15-开启水进口；16-密封工作水进口；A-马达；B-立轴；C-分离筒本体；D-蜗轮机构；E-摩擦离合器；F-弹性联轴器

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分水机和分杂机主要结构相同，差别只是：（1）分水机盘架有一圈分配孔，分杂机无孔；（2）分水机有重力环和出油口、出水口，分杂机只有出油口，不需要重力环。因此，二者只需更改个别元件即可互换。例如以（b）图中的无孔盘架15代替（a）图中的有孔盘架10，以（b）图中的厚顶盖13和分杂盘14代替（a）图中的分水机顶盖8和重力环9，就可以将分水机改装为分杂机。

二、分油机的结构和工作过程

分油机的类型很多，但基本结构和工作过程大同小异。现以α—LAVAL WHPX型自

动排渣分油机为例加以说明。图5—4 示出了其主要结构。分油机机体下部安装着分离筒的传动机构。分离筒由马达（A）经摩擦离合器（E）、涡轮机构（D）驱动，以较高速度旋转。