山东邹平开元化工石材有限公司10万吨/年废轮胎综合利用项目 项目申请报告

想的处理方法。然而传统的裂解技术由于设备投资大、运行成本高、经济效益低等缺点，只能靠政府财政补贴才能维持生产，投入产出比失衡，基本处于停滞状态。

工业连续化废旧轮胎裂解技术是济南世纪华泰科技有限公司自主研发的先进技术。此项技术已在德国、爱沙尼亚、泰国、台湾、马来西亚等国家和地区投入商业化运营，获得了“中国国家科技进步奖”，并已申请获得了近五十项国家专利及近二十项国际PCT专利保护，在国内外同行业中唯一获得了整套生产线CE认证，是中国政府的重点科技项目，被国家四部委列为“国家重点新产品”。 1.2.13.2技术方案的确定

济南世纪华泰研发的工业连续化废旧轮胎裂解技术具有以下优点： （1）先进的恒温供热、烟气回热循环利用系统，实现了动态供热与动态受热，被裂解物料受热均匀，能调节、控制裂解温度，烟气回热循环利用，热效率高，节约能源，降低运行成本；

（2）先进的低温催化裂解工艺并使用低温硫转移催化剂，在较低的温度下，裂解物料完全裂解。油品产率高（45-50%），可燃气产率低（5-7%），油品中胶质与沥青质含量少，品质好。由于裂解温度低，设备内无结焦，炭黑质量好；

（3）裂解温度大大低于设备材料本身的工作温度限，并且热传导非常均匀，安全性能与设备寿命极大提高；

（4）实现了工业连续化生产，设备工作稳定，生产效率高； （5）可燃气经多级净化后全部用于供热系统；

（6）烟气净化系统的温度与风量自动调节与控制。烟气净化吸附剂具有强大的吸附能力，吸附速度快，脱附速度快，容易再生，可除去烟气中所有污染物：H2S、Cl2、CO、CO2、SO2、SO3、NOx、CS2、NH3、油类等有机化合物及固体微粒，使排放达到了国家的排放标准。

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综上所述，济南世纪华泰研发的工业连续化废旧轮胎裂解技术在安全、环保、低耗、高效的前提下实现了工业连续化生产，因此本项目采用济南世纪华泰研发的工业连续化废旧轮胎裂解技术。 1.2.13.3工艺原理

工业连续化废旧轮胎裂解技术是将废旧轮胎破碎成裂解所需的橡胶块，与低温硫转移催化剂一期通过送料挤出机经热气密装置连续送入裂解器，进行常压低温裂解裂化反应。裂解气经分油器分馏冷却后，得到燃料油与少量可燃气，可燃气经净化系统净化，全部用于裂解工艺供热系统，同时，为裂解器供热的热风经热风回收利用系统回到裂解器内循环使用，大大节省了能源的消耗，降低了设备的运行成本。

废轮胎裂解完成后的固态产物—粗炭黑，经磁选，自动输送至炭黑生产系统，再经粉碎、螯合、还原、包装等处理工序，完成对炭黑的精细加工。

nCH2=C-CH=CH2

成品炭黑跟原料PE一起输送至炭黑车间和成炭黑。

废旧轮胎裂解所得燃料油经燃料油精炼装置产出柴油、重油等产品。 工业连续化废旧轮胎裂解技术分七大系统：进料系统、加热及催化裂解系统、分油及冷却系统、集油系统、可燃气净化系统、烟气净化系统、出料系统、冷却水循环系统。 1.2.13.4工艺流程简述

1）废旧轮胎裂解装置 （1）进料系统

经破碎的料块进入料仓，在料仓底部有出料口，物料经仓出料口进入链板给料机。链板进料机将物料输送给裙带式输送机（大倾角输送机），裙带式输送机将物料提升后输送给进料料仓。在进料料仓下设有链板进料机，链板进料机将物料输送给皮带秤，皮带秤在输送物料的同时显示瞬时

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流量及累计流量并将物料输送给螺旋进料机，以此完成了进料。

（2）加热及催化裂解系统

由加热炉对裂解器进行加热，满足裂解系统所需热量。将合格的物料经进料系统后进入密封进料机连续向裂解器给料，同时催化剂加料器同时向物料注入了催化剂，使被裂解物料与催化剂充分混合后同时进入连续裂解器。物料经连续裂解器后产出的产物分别进入后续系统。

（3）分油及冷却系统

在连续裂解器上有油气出口，经裂解产生的油气首先进入分油器，油气中轻油组分经分油器后进入了卧式冷却器Ⅰ、重油组分进入了卧式冷却器Ⅱ，进入卧式冷却器的油气在冷却后开始液化，并向集油罐输送，在输送的管路上有冷却水套继续将液化后的油品进行降温，最后进入集油罐，然后进入下一个集油系统。

（4）集油系统

进入集油罐的重油及轻油分别存于罐内，当达到一定容量时开启外送油泵，向下一级储存设备输送。而集油罐内的可燃气通过不凝气冷却器后进入了可燃气净化系统。

（5）可燃气净化系统

由集油罐产出的可燃气首先通过不凝气冷却器，在文氏管及其他输送动力的驱动下进入可燃气净化塔（罐），在进入可燃气净化塔的同时与循环流动的碱液充分反应，使可燃气得到清洗，经过清洗及除沫的可燃气进入了脱液罐，再次对可燃气进行脱液净化。经过脱液罐的可燃气进入加热炉燃烧，满足对连续裂解器加热的需要。

（6）烟气净化系统

燃烧炉在对连续裂解器进行加热后排出的烟气进入了烟气净化系统。 对连续裂解器进行加热后的高温烟气排出后大部分在循环风机动力驱动下进入加热炉进行混风，达到余热利用的目的。少部分的烟气在引风机

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动力驱动下首先进入风冷冷却器、使烟气降温、在烟气温度接近露蚀前进入水冷冷却器继续降温。经过降温后的烟气进入烟气净化反应塔及活性炭净化塔使烟气得到净化后达标排放。

（7）出料系统

经过连续裂解的物料除油气外另一种产物炭黑由密封出料机连续排出，进入炭黑输送系统。

炭黑首先进入螺旋水冷出料机，降温后输送给炭黑带式输送机，在炭黑输送过程中根据物料钢丝含量布置了磁选机，去除炭黑中的钢丝。最后将炭黑输送到炭黑加工车间进行再处理。

（8）冷却水循环系统

在整体流程中有很多需要利用水冷进行降温、冷却的设备。低温冷却水进入需要降温的设备后升温，由高温出口流出，各个升温后的冷却水管路汇合后进入冷却塔进行降温，降温后的冷却水再进入各个分支管路满足各设备冷却水的需要。

2）燃料油精炼装置

废旧轮胎裂解燃料油罐TK201中30-40℃燃料油经原料油泵P201A/B抽出，首先与侧线产品进行换热，即燃料油依次经过换热器E201-204与柴油馏分、重油进行换热，升至一定温度后，再经常压加热炉F201加热至360-370℃，进入分馏塔T201分馏。在塔顶、一线、二线、三线和塔底分别得到不凝可燃气、柴油馏分、重油产品。

塔顶油气经冷凝器E205冷却至40℃左右，一线柴油馏分经冷凝器E206冷却至40℃左右。塔顶油气和一线柴油馏分进入油水分离罐D202进行油水分离。分离后的部分柴油馏分经柴油泵P202A/B输送至分馏塔T201作为塔顶冷回流，另一部分经柴油泵P202B/C输送至调合区，净化调合后作为成品油出售。分离后的不凝可燃气经过液封罐D203，由文氏管燃烧器引入常压加热炉F201作为燃料加热原油，多余不凝可燃气经阻火器FL202进入火

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