塑件高度尺寸的转换：
0.42?0.84=hs1=35?mm34.58mm 相应的塑件制造公差?s1?0.84mm ?0.4200hM1?[(1?Scp)hs1?x1?1]0??z1?[(1?0.0065)?34.58?0.5?0.84]1??0.86?35.2250?0.14mm
式中，x1=0.5。由【1】表4—15可得x1，x2一般在0.5~0.8之间。
4．4 成型零件尺寸及动模垫板厚度的计算
4.4.1 凹模侧壁厚度的计算
凹模侧壁厚度与型腔内压强及凹模深度有关，根据型腔的布置根据【1】表4—38模架初选250mm?450mm的标准模架，其厚度根据【1】表4—19中的刚度公式计算：
143?35?343ph1)3?32.3mm S?()3?(32?3.16?10?0.0232E?p式中，p——型腔压力（MPa） E——材料弹性模量（MPa）
l=w，w是影响变形的最大尺寸，而 h=34mm
?p——模具刚度计算许用变形量， ?p?25i2?0.023mm，
i2?0.45w?0.001w?0.45?30?0.001?30?0.918?m，
凹模侧壁是采用嵌件，为结构紧凑，这里凹模嵌件单边厚选15mm，由于型腔采用直线对称结构布置，故两个型腔之间壁厚满足结构设计就可以了，型腔与模具周边的距离由模板的外形尺寸来确定，根据估算模板平面尺寸选用
250mm?450mm，它比型腔布置的尺寸大的多，所以完全满足强度和刚度的要求。
15154.4.2 动模垫板厚度的计算
动模垫板厚度和所选模架的两个垫板之间的跨度有关，根据前面的型腔布置模架应选在160mm?315mm这个范围内，查【1】表7—4垫块之间的跨度大约为： L=（w-2w2）=(160-2*18)mm=124mm
那么，根据型腔布置及型芯对动模垫板的压力就可以计算到动模垫板的厚度，即
1pA135?2267.08T=0.54L()3?0.54?124()3mm?26.32mm 3EL1?p3.16?10?315?0.031
式中，?p——动模垫板刚度计算许用变形量
?p?25i2?25?(0.45?100?0.001?100)?m?0.031mm
L——两个垫板之间的距离，约为100mm； L1——动模垫板的长度，约为315mm A——两个型芯投影到动模板上的面积 单个型芯所受压力面积为：
A1?15?4D2?3.14?382mm2?1133.54mm2 4两个型芯的面积：
A?2?A1?2267.08mm2
对于此动模垫板计算尺寸相对于小型模具来说还可以再小一些，可以增加2根支撑柱来进行支撑，故可以近似的到动模垫板厚度（根据力学模型认为n=1）
4141Tn?()3T?()3?26.32mm?11mm
n?11?1故动模垫板可按照标准厚度取25mm。
第5章 模架的确定
根据模具型腔布局的中心距和凹模嵌件的尺寸可以算出凹模嵌件所占的平面尺寸为60mm×245mm，又考虑凹模最小壁厚、导柱、导套的布置等，再同时参考【1】表4—38，可确定选用模架序号7 W×L=160mm×315mm，模架结构为A4型。
5.1 各模板尺寸的确定
5.1.1 A板尺寸 A板是定模型腔板，塑件高度为30mm，凹模嵌件深度为
30mm，又考虑在模板上还要开设冷却水道，还需留出足够的距离，故A板厚度取50mm。
5.1.2 B板尺寸 B板是型芯固定板，按模架标准板厚取25mm。 5.1.3 C板（垫块）尺寸
垫块=推出行程+推板厚度+推杆固定板厚度+（5~10）mm=（34+25+12.5+5~10）mm =76.5~81.5mm，初步选定为80mm。
综上述尺寸的计算，模架尺寸已经确定为模架序号为7，板面为160mm×315mm，模架结构形式为A4型的标准模架，其外形尺寸为160mm×315mm×243mm。如图5.1所示。
图5.1所选A4型模架结构
5.2 模架尺寸的校核
根据所选注射机来校核模具设计的尺寸。
5.2.1 模具平面尺寸 160mm×315mm<260mm×360mm（拉杆间距），校核合格。 5.2.2 模具高度尺寸 243mm，200mm<243mm<300mm（模具最大厚度和最小厚
度），校核合格。
5.2.3 模具的开模行程 S=H1+H2+（5~10）mm=34+34+（5~10）=73~78mm<315mm
（开模行程），校核合格。
第6章 推气槽的设计
该塑件由于采用侧浇口进料，熔体经塑件下方的台阶充满型腔，底部有两个
?10小型芯，其配合间隙可作为气体排气的方式。顶部有一个?44大型芯，其配合间隙可作为气体排出得方式，不会在顶部产生憋气的现象。同时，底部的气体会沿着推杆的配合间隙、分型面和型芯与脱模板之间的间隙向外排气。
第7章 脱模推出机构的设计
7.1 推出方式的确定
本塑件采用脱模板推出方式。脱模板推出时为了减少脱模板与型芯的摩擦，设计中在用脱模板与型芯之间留出0.2mm的间隙，并采用锥面配合，如图7.1所示。可以防止脱模板因偏心而产生溢料，同时避免了脱模板与型芯产生摩擦。
1230.210°45图7.1 型芯与脱模板