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2.3连杆的材料和毛坯

目前我国有些生产连杆的工厂，采用了连杆辊锻工艺。图（2.1）为连杆辊锻示意图．毛坯加热后，通过上锻辊模具2和下锻辊模具4的型槽，毛坏产生塑性变形，从而得到所需要的形状。用辊锻法生产的连杆锻件，在表面质量、内部金属组织、金属纤维方向以及机械强度等方面都可达到模锻水平，并且设备简单，劳动条件好，生产率较高，便于实现机械化、自动化，适于在大批大量生产中应用。辊锻需经多次逐渐成形。

图2.1 连杆辊锻示意图

图2.2给出了连杆的毛胚图，将棒料在炉中加热至1140～1200C0，先在辊锻机上通过四个型槽进行辊锻制坯，然后在锻压机上进行预锻和终锻，再在压床上冲连杆大头孔并切除飞边。锻好后的连杆毛坯需经调质处理，使之得到细致均匀的回火索氏体组织，以改善性能，减少毛坯内应力。为了提高毛坯精度，连杆的毛坯尚需进行热校正。

连杆必须经过外观缺陷、内部探伤、毛坯尺寸及质量等的全面检查，方能进入机械加工生产线。

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图2.2 连杆辊锻

2.4 连杆的机械加工工艺过程

连杆机械加工工艺路线如下表2.4.1所示：

表2.4.1连杆机械加工工艺路线

工序 1 2 工序名称 铣 粗磨 工序内容 铣连杆大、小头两平面,标记一面为基面 以一大平面定位，磨另一大平面，保证中心线对称， 以基面定位，钻、扩、铰小头孔至一定尺寸 以基面小头孔 定位 铣侧面 以基面定位，以小头孔定位，扩大头孔为Φ63mm 以基面，大，小头孔定位切断大头。 以基面和侧面定位铣，连杆体盖接合面 以基面和一侧面定位装夹工件，磨连杆体和盖的结合面 以基面及结合面定位装夹工件，铣连杆体和盖5?0.10?0.05工艺装备 X52K M7331 3 4 5 6 7 钻 铣 扩 铣 铣 Z33S-1 X62 Z575 X62 X62 8 精磨 M7331 9 铣 mm?8mm斜槽 X62 6

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10 钻 以基面、结合面和一侧面定位，装夹工件，钻油孔?8.5mm,?10mm 以基面结合面各自侧面定位，装夹Z33S-1 11 钻 工件钻2—?10mm,2—R—10mm 深度保持22±0.25 Z33S-1 12 扩 先扩2—?10mm螺栓孔，再扩2—R10mm深至标准尺寸。并倒角 用专用螺钉，将连杆体和连杆盖装成连杆组件，其扭力矩为100—120N.m 粗镗大头孔至一定量 大头孔两端倒角 精磨大小头两端面，保证大端面厚度为38?0.170?0.232Z33S-1 13 14 15 16 钳 镗 倒角 磨 T68 X62 M7331 mm 以基面、一侧面定位，半精镗大头孔，17 镗 精镗小头孔至图纸尺寸，中心距为可调双轴镗 190?0.1mm 18 19 20 21 22 23 24 25 26

镗 称重 钳 压铜套 挤压铜套孔 倒角 镗 珩磨 检 精镗大头孔至尺寸 称量不平衡质量 按规定值去重量 小头孔两端倒角 半精镗、精镗小头铜套孔 珩磨大头孔 检查各部尺寸及精度 7

T2115 弹簧称 双面气动压床 压床 Z33S-1 T2115 珩磨机床 本科毕业论文

27 28 探伤 入库 无损探伤及检验硬度 2.5 连杆的机械加工工艺过程分析

2.5.1 工艺过程的安排

各主要表面的工序安排如下：

（1）两端面：粗铣、精铣、粗磨、精磨

（2）小头孔：钻孔、扩孔、铰孔、精镗、压入衬套后再精镗 （3）大头孔：扩孔、粗镗、半精镗、精镗、金刚镗、珩磨

一些次要表面的加工，则视需要和可能安排在工艺过程的中间或后面。 2.5.2 定位基准的选择

在连杆机械加工工艺过程中，大部分工序选用连杆的一个指定的端面和小头孔作为主要基面，并用大头处指定一侧的外表面作为另一基面。这是由于：端面的面积大，定位比较稳定，用小头孔定位可直接控制大、小头孔的中心距。这样就使各工序中的定位基准统一起来，减少了定位误差。具体的办法是，如图2.3所示：在安装工件时，注意将成套编号标记的一面不与连杆的定位原件接触, 在精镗小头孔时也用小头孔做基面。

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