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碎石进场之前必须进行水洗，首先可以降低含泥量及粉尘含量，确保混凝土质量；其次可以通过降低材料温度来降低混凝土入模温度，减小混凝土浇筑过程中的内外温差。
②配合比设计
混凝土的配合比根据混凝土设计强度等级、混凝土耐久性设计强度等级、混凝土耐久性、原材料品质以及施工工艺对工作性的要求，通过计算、试配、调整等步骤选定。配制的混凝土拌和物应满足施工要求，配制成的混凝土应满足设计强度、耐久性等质量要求。
a.试验配合比设计方法
混凝土适宜配合比参数范围符合规范要求，高性能外加剂掺量按产品推荐值试配。
混凝土配合比按下列步骤计算（以干燥状态骨料为基准；矿物掺和料和外加剂的掺量均以胶凝材料总量百分率计）、试配和调整：
根据设计要求，初步选定混凝土的水泥、矿物掺和料、骨料、外加剂、拌和水的品种以及水胶比、胶凝材料总用量、矿物掺和料和外加剂的用量。应事先对水泥供应商提供的水泥熟料的化学成分和矿物组成、混合材种类和数量进行核实。
参照《客运专线高性能混凝土暂行条件》(科技基〖2005〗101号)文和《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》（铁建设〖2005〗157号)文的规定计算各种原材料的单位体积用量。
采用施工实际使用的原材料和搅拌方法，按计算的配合比进行试拌，以检查拌和物的性能。每盘混凝土的最小搅拌量应在15 L以上。当试拌得出的混凝土拌和物的坍落度、含气量、泌水率、表观密度不合格时，应在保证水胶比不变的条件下相应调整外加剂用量或砂率，直到符合要求为止。该配合比作为基准配合比。
混凝土拌合物的入模含气量应满足设计要求。当设计无具体要求时，含气量应按下表控制。
混凝土含气量
环境条件 混凝土无抗冻要求 混凝土有抗冻要求 武汉至黄冈城际铁路联合体项目部二分部
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D1 含气量(%) ≥2.0 ≥4.0 D2、D3 ≥5.0 D4 ≥5.5 进一步调整基准配合比中水泥、矿物掺和料、外加剂以及砂率等参数，优化基准配合比。
采用工程实际使用的原材料和搅拌方法，对上述配合比进行试拌，观察不同水泥用量、不同矿物掺和料掺量情况下拌和物的工作性能与要求值的偏差，当偏差太大时，可通过增减外加剂进行适当调整。
试拌结束后，采用工程实际使用的原材料，按要求检验不同配合比混凝土的坍落度、坍落度损失、含气量、泌水率及拌和物表观密度，并以此结果作为代表相应配合比混凝土的拌和物性能。
b. 施工配合比调整
投入批量生产前，根据试验室理论配比和骨料的级配、含水量换算施工配比，搅拌站按施工配合比进行计量设置，混凝土拌合时计量偏差控制在规范允许的范围内。
批量施工生产过程中，搅拌站操作员根据在线检测的砂石料含水量和允许施工配比波动值实时调整投料数量。
② 制与运输
本工程混凝土由2#拌合站集中拌制，1#拌合站同时做好生产供应准备，以防2#拌合站发生意外时影响施工，1#、2#站拌制时必须使用同样的原材料，同样的配合比。混凝土由混凝土输送车运送，为保证混凝土的供应，混凝土要严格控制各项参数，混凝土坍落度为180mm～200mm,坍落度45min损失不大于10%，混凝土入模温度控制在5oC-30oC。
由于混凝土一次性浇筑方量较大，混凝土采用2台输送泵、与8台混凝土搅拌车，泵车臂长不少于35m。
运输混凝土过程中，保持运输混凝土的道路平坦畅通，保证混凝土在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，混凝土到施工现场后及时进行坍落度、含气量、入模温度的测定。
当罐车到达浇筑现场时，使罐车高速旋转20～30s，再将混凝土拌和物喂入塔机料斗或泵车受料斗。
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（2）混凝土浇筑顺序
混凝土横向浇筑顺序：底肋板倒角混凝土浇筑 底板混凝土浇筑 腹板混凝土浇筑 顶板混凝土浇筑 顶板混凝土浇筑合拢
（3）混凝土浇筑方法
由于连续梁为曲线，梁高变化大，为保证工程质量尤其是混凝土外观质量，采取全断面形式浇筑。以避免混凝土出现色差。混凝土在浇筑时，采取分层浇筑，浇筑厚度不超过30cm，底板混凝土由置留的顶板上每隔5m的进料口下料，并随混凝土浇筑依次封堵进料口，为便于控制底板混凝土厚度，内模侧模与底板混凝土齐平。
混凝土浇筑前要做好测量，做好标记，严格控制混凝土的标高，线型。
混凝土浇筑前要对全桥的预埋件，预留孔进行专项验收，确保无误后方可浇筑混凝土。
混凝土浇筑速度不宜过快，每台泵车浇筑速度宜控制在30～40 m3/h。
混凝土浇筑前召开专题会议，安排好作业人员和设专职人员统一指挥，编制合理的人员分工表，责任到人，分工明确，协调合作，确保浇筑工作有序进行。
同一断面混凝土分层浇筑，各层混凝土浇筑不间断，先后灌注的两部分混凝土之间隔时间尽量缩短，先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间。
0#节段混凝土在全梁范围内连续浇筑，并采用水平分层、斜向分段、连续一次浇筑成型的灌注工艺，水平分层的厚度不得大于30cm，以充分保证振捣均匀密实。箱梁混凝土应对称浇筑，底板、顶板浇筑前设置标记以保证混凝土厚度。
分层灌注的阶梯型坡度约为1：4～1：6，以使混凝土能充分振捣。对于桥面灌注，分散布料保证桥面厚度和坡度的准确。
顶板混凝土浇筑完成后，进行两次收浆抹平，收平采用木模子搓平即可，土工布覆盖，防止风吹出现干缩裂纹。同时严格控制桥面混
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凝土的标高、平整度和线型，各处不得有局部凹凸现象，保证防水层基面的平整光洁。
桥面混凝土抹光后，要防止人员踩踏在上面，灰浆等杂物也不能散落到上面。
(4)混凝土振捣
梁体混凝土振捣采用插入式振动棒振捣的施工工艺。为保证箱梁混凝土灌注质量，设专职捣固人员20名，每个作业点10人，箱梁内3人，桥面上6人，1人机动，负责箱梁混凝土捣固作业。
插入式振动器(棒)快插慢拔，移动距离不超过振动棒作用半径的1.5倍。每点的振动时间为20～30s，振动棒操作时，不得靠在钢筋上以增加振动范围。针对波纹管和钢筋密集空隙小的部位，宜采用直径30mm的小振捣器。
梁体混凝土的振动延续时间以混凝土获得良好的密实度、表面泛浆、混凝土不再下沉、无气泡溢出为度。实际操作中注意掌握最佳的振动器之间的配合和振捣时间，防止漏浆、欠振或过振等现象。箱梁混凝土捣固应认真仔细，捣固适度，做到既不因漏捣出现蜂窝，也不因过捣出现混凝土离析。预应力钢筋的波纹管密集处，捣固须密实且避免碰到波纹管，防止管道开裂、变形。混凝土浇注完毕后，立即检查管道是否畅通，发现问题及时采取措施，不可延误。
桥面混凝土要保证振捣充分，各边角要用振捣棒仔细振捣，防止混凝土出现蜂窝麻面，桥面部分（防水层基面）充分振捣（用平板振动器）后刮平并敢压密实，多余的混凝土要清理铲走。
灌注振捣不能靠钢筋、模版、预埋件、波纹管太近，严防混凝土振捣时造成钢筋、预埋件及模版的变形、移动和松动，尤其要注意造成波纹管破裂。
（5）混凝土养护 ①连续梁顶板养护及保温
a.混凝土接近初凝时（即根据混凝土表面不粘手、不粘土工布时为宜）桥面采用土工布覆盖，注意不得污染桥面；土工布块与块之间应设 10cm左右的搭接宽度。
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