给排水工程技术要求

1.1

管道及附属设备安装工程技术要求

1.1.1 通 则

本节的规定适用于本工程中所有管道沟槽开挖、地基处理及回填、管道预制及安装、管道焊接、管道附属设备安装、管道试验、管道防腐与保温工程的施工及有关的一切作业。本工程所选用的管道及设备的原材料、半成品、成品等产品的品种、规格、性能必须符合国家有关标准的规定和设计要求，并在使用前按相关规定进行检验。管道交叉遵循“有压让无压、支管让干管、小管让大管”原则进行管线布置，各类工程管线的设置间距满足相应规范要求。 1.1.2 沟槽开挖、地基处理及回填

本节的规定适用于港口工程中沟槽开挖、地基处理及回填的施工及有关的一切作业。

1、沟槽开挖的平面位置和标高符合设计要求；设计无要求时，可按下式计算确定：

B=D0+2(b1+b2+b3)

式中 B-沟槽底部的开挖宽度(mm)； D0-管外径(mm)；

b1-管道一侧的工作面宽度(mm)，可按表1302.02.01－1选取； b2-有支撑要求时，管道一侧的支撑厚度，可取150－200mm； b3-现场浇筑混凝土或钢筋混凝土管渠一侧模板的厚度(mm)。 表1302.02.01－1 管道一侧的工作面宽度

管道的外径D0 (mm) D0≤500 管道一侧的工作面宽度b1(mm) 混凝土类管道 刚性接口 柔性接口 刚性接口 500＜D0≤1000 柔性接口 400 400 300 500 400 300 金属类管道、化学建材管道 注：① 槽底需设排水沟时，b1适当增加；

② 管道有现场施工的外防水层时，b1宜取800mm；

③ 采用机械回填管道侧面时，b1需满足机械作业的宽度要求。

2、地质条件良好、土质均匀、地下水位低于沟槽底面高程，且开挖深度在5m以内、沟槽不设支撑时，沟槽边坡最陡坡度符合表1302.02.01－2的规定。

表1302.02.01－2 深度在5m以内的沟槽边坡的最陡坡度

边坡坡度(高：宽) 土的类别 坡顶无荷载 中密的砂土 中密的碎石类土(充填物为砂土) 硬塑的粉土 中密的碎石类土(充填物为黏性土) 硬塑的粉质黏土、黏土 老黄土 软土(经井点降水后) 1﹕1.00 1﹕0.75 1﹕0.67 1﹕0.50 1﹕0.33 1﹕0.10 1﹕1.25 坡顶有静载 1﹕1.25 1﹕1.00 1﹕O.75 1﹕O.67 1﹕0.50 1﹕0.25 — 坡顶有动载 1﹕1.50 1﹕1.25 1﹕1.00 1﹕O.75 1﹕0.67 1﹕0.33 — 3、沟槽每侧临时堆土或施加其他荷载时，符合下列规定： ⑴ 不得影响建(构)筑物、各种管线和其他设施的安全；

⑵ 不得掩埋消火栓、管道闸阀、雨水口、测量标志以及各种地下管道的井盖，且不得妨碍其正常使用；

⑶ 堆土距沟槽边缘不小于0.8m，且高度不超过1.5m；沟槽边堆置土方不得超过设计堆置高度。 4、沟槽的开挖符合下列规定：

⑴ 沟槽的开挖断面符合施工组织设计(方案)的要求。槽底原状地基土不得扰动，机械开挖时槽底预留200～300mm土层由人工开挖至设计高程，整平；

⑵ 槽底不得受水浸泡或受冻，槽底局部扰动或受水浸泡时，宜采用天然级配砂砾石或石灰土回填；槽底扰动土层为湿陷性黄土时，按设计要求进行地基处理；

⑶ 槽底土层为杂填土、腐蚀性土时，全部挖除并按设计要求进行地基处理； ⑷ 槽壁平顺，边坡坡度符合施工方案的规定；

⑸ 在沟槽边坡稳固后设置供施工人员上下沟槽的安全梯。

5、 管道地基符合设计要求，管道天然地基的强度不能满足设计要求时按设计要求加固。

6、 槽底局部超挖或发生扰动时，处理符合下列规定：

⑴ 超挖深度不超过150mm时，可用挖槽原土回填夯实，其压实度不低于原地基土的密实度；

⑵ 槽底地基土壤含水量较大，不适于压实时，采取换填等有效措施。 7、 沟槽回填管道符合以下规定：

⑴ 压力管道水压试验前，除接口外，管道两侧及管顶以上回填高度不小于0.5m；水压试验合格后，及时回填沟槽的其余部分； ⑵ 无压管道在闭水或闭气试验合格后及时回填。 8、 管道沟槽回填符合下列规定：

⑴ 沟槽内砖、石、木块等杂物清除干净； ⑵ 沟槽内不得有积水；

⑶ 保持降排水系统正常运行，不得带水回填。

9、井室、雨水口及其他附属构筑物周围回填符合下列规定：

⑴ 井室周围的回填，与管道沟槽回填同时进行；不便同时进行时，留台阶形接茬；

⑵ 井室周围回填压实时沿井室中心对称进行，且不得漏夯； ⑶ 回填材料压实后与井壁紧贴；

⑷ 路面范围内的井室周围，采用石灰土、砂、砂砾等材料回填，其回填宽度不宜小于400mm；

⑸ 严禁在槽壁取土回填。

10、除设计有要求外，回填材料符合下列规定： ⑴ 采用土回填时，符合下列规定：

① 槽底至管顶以上500mm范围内，土中不得含有机物、冻土以及大于50mm的砖、石等硬块；在抹带接口处、防腐绝缘层或电缆周围，采用细粒土回填； ② 回填土的含水量，宜按土类和采用的压实工具控制在最佳含水率±2％范围内；

⑵ 采用石灰土、砂、砂砾等材料回填时，其质量符合设计要求或有关标准规定。

11、每层回填土的虚铺厚度，根据所采用的压实机具按表表1302.02.02－1的规

定选取。

表1302.02.02－1 每层回填土的虚铺厚度

压实机具 虚铺厚度(mm) 木夯、铁夯 ≤200 轻型压实设备 200～250 压路机 200～300 振动压路机 ≤400 12、 回填土或其他回填材料运入槽内时不得损伤管道及其接口，并符合下列规定：

⑴ 根据每层虚铺厚度的用量将回填材料运至槽内，且不得在影响压实的范围内堆料；

⑵ 管道两侧和管顶以上500mm范围内的回填材料，由沟槽两侧对称运入槽内，不得直接回填在管道上；回填其他部位时，均匀运入槽内，不得集中推入； ⑶ 需要拌合的回填材料，在运入槽内前拌合均匀，不得在槽内拌合。 13、软土、湿陷性黄土、膨胀土、冻土等地区的沟槽回填，符合设计要求和当地工程标准规定。

14、刚性管道沟槽回填的压实作业符合下列规定：目录

⑴ 管道两侧和管顶以上500mm范围内胸腔夯实，采用轻型压实机具，管道两侧压实面的高差不超过300mm；

⑵ 管道基础为土弧基础时，填实管道支撑角范围内腋角部位；压实时，管道两侧对称进行，且不得使管道位移或损伤；

⑶ 同一沟槽中有双排或多排管道的基础底面位于同一高程时，管道之间的回填压实与管道与槽壁之间的回填压实对称进行；

⑷ 同一沟槽中有双排或多排管道但基础底面的高程不同时，先回填基础较低的沟槽；回填至较高基础底面高程后，再按上一款规定回填； ⑸ 分段回填压实时，相邻段的接茬呈台阶形，且不得漏夯；

⑹ 采用轻型压实设备时，夯夯相连；采用压路机时，碾压的重叠宽度不得小于200mm；

⑺ 采用压路机、振动压路机等压实机械压实时，其行驶速度不得超过2km/h；

⑻ 接口工作坑回填时底部凹坑先回填压实至管底，然后与沟槽同步回填。 15、柔性管道的沟槽回填作业符合下列规定：

⑴ 回填前，检查管道有无损伤或变形，有损伤的管道修复或更换； ⑵ 管基有效支承角范围采用中粗砂填充密实，与管壁紧密接触，不得用土或其他材料填充；

⑶ 管道半径以下回填时采取防止管道上浮、位移的措施；

⑷ 沟槽回填从管底基础部位开始到管顶以上500mm范围内，必须采用人工回填；管顶500mm以上部位，可用机械从管道轴线两侧同时夯实；每层回填高度不大于200mm；

⑸管道位于车行道下，铺设后即修筑路面或管道位于软土地层以及低洼、沼泽、地下水位高地段时，沟槽回填宜先用中、粗砂将管底腋角部位填充密实后，再用中、粗砂分层回填到管顶以上500mm；

16、 管道埋设的管顶覆土最小厚度符合设计要求；管顶覆土回填压实度达不到设计要求时与设计协商进行处理。 1.1.3 管道安装

本节的规定适用于管道工程各类常用管道及其管道基础、管道接口、管道支架、管道防腐及保温的施工及有关的一切作业。 1.1.3.1

管道安装一般要求

1、管道各部位结构和构造形式、所用管节、管件及主要工程材料等符合设计要求。

2、管节和管件装卸时轻装轻放，运输时垫稳、绑牢，不得相互撞击，接口及钢管的内外防腐层采取保护措施。 3、 橡胶圈贮存、运输符合下列规定：

⑴ 贮存的温度宜为-5～30℃，存放位置不宜长期受紫外线光源照射，离热源距离不小于1m；

⑵ 不得将橡胶圈与溶剂、易挥发物、油脂或对橡胶产生不良影响的物品放在一起；

⑶ 在贮存、运输中不得长期受挤压。

4、 管道安装前，宜将管节、管件按施工方案的要求摆放，摆放的位置便于起吊及运送。

5、 起重机下管时，起重机架设的位置不得影响沟槽边坡的稳定；起重机在架空高压输电线路附近作业时，与线路间的安全距离符合电业管理部门的规定。

6、 管道在沟槽地基、管基质量检验合格后安装；安装时宜自下游开始，承口朝向施工前进的方向。

7、 管节下入沟槽时，不得与槽壁支撑及槽下的管道相互碰撞；沟内运管不得扰动原状地基。

8、 合槽施工时，先安装埋设较深的管道，当回填土高程与邻近管道基础高程相同时，再安装相邻的管道。

9、 管道安装时，将管节的中心及高程逐节调整正确，安装后的管节进行复测，合格后方可进行下一工序的施工。

10、 管道安装时，随时清除管道内的杂物，暂时停止安装时，两端临时封堵。 11、 雨期施工采取以下措施：

⑴ 合理缩短开槽长度，及时砌筑检查井，暂时中断安装的管道及与河道相连通的管口临时封堵；已安装的管道验收后及时回填；

⑵ 制定槽边雨水径流疏导、槽内排水及防止漂管事故的急措施； ⑶ 刚性接口作业宜避开雨天。 12、 冬期施工不得使用冻硬的橡胶圈。

13、 压力管道上的阀门，安装前逐个进行启闭检验。

14、 露天或埋设在对橡胶圈有腐蚀作用的土质及地下水中的柔性接口，采用对橡胶圈无不良影响的柔性密封材料，封堵外露橡胶圈的接口缝隙。 15、 管道接口密封橡胶圈符合下列规定： ⑴ 材质符合相关规范的规定； ⑵ 由管材厂配套供应；

⑶ 外观光滑平整，不得有裂缝、破损、气孔、重皮等缺陷； ⑷ 每个橡胶圈的接头不得超过2个。 16、 管道保温层的施工符合下列规定：

⑴ 在管道焊接、水压试验合格后进行。施工前管道外表面保持清洁干燥，冬雨季施工有防冻防雨雪措施；

⑵ 法兰两侧留有间隙，每侧间隙的宽度为螺栓长加20～30mm； ⑶ 保温层与滑动支座、吊架、支架处留出空隙； ⑷ 保温层伸缩缝宽度的允许偏差为±5mm；

17、 污水和雨、污水合流的金属管道内表面，按国家有关规范的规定和设计

要求进行防腐层施工。

18、 管道与法兰接口两侧相邻的第一至第二个刚性接口或焊接接口，待法兰螺栓紧固后方可施工。

19、 管道支、吊架的安装符合下列规定：

⑴ 管道金属支架的型式和尺寸满足设计要求，支架安装面与支承面平整，不得有明显扭曲和变形。

⑵ 管道支、吊架的位置准确，与管道接触紧密。管道安装时及时与支、吊架固定。

⑶ 管道支、吊架的安装符合设计要求，且在补偿器预拉伸之前固定。 ⑷ 无热位移的管道，其吊杆垂直安装。有热位移的管道，吊点可设在位移的相反方向，且按位移值的1/2偏位安装。

⑸ 大口径管道上的阀门设有专用支架，不得以管道承重。

⑹ 管道支、吊架的设置间距符合设计要求，当设计无规定时，可参照表1303.02－2的规定执行。

表1303.02－2 管道支、吊架间距

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 最大间距(m) 公称直径(mm) 保温管道 15 20 25 32 40 50 70 80 100 125 150 200及以上 1.2 1.5 1.8 2.0 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 5.0 5.5 8.0 不保温管道 2.5 3.0 3.0 3.5 3.5 4.5 5.0 6.0 7.0 7.6 8.0 8.0

20、 管道安装完成后，按相关规定和设计要求设置管道标识。 1.1.3.2

管道基础

1、 管道基础采用原状地基时，施工符合下列规定：

⑴ 岩石地基局部超挖时，将基底碎渣全部清理，回填低强度等级混凝土或粒径10～15mm的砂石回填夯实；

⑵ 原状地基为岩石或坚硬土层时，管道下方铺设砂垫层。其厚度符合表1303.03－1的规定；

表1303.03－1 砂垫层厚度

垫层厚度(mm) 管道种类/管外径 D0≤500 柔性管道 柔性接口的刚性管道 ≥100 500＜D0≤1000 ≥150 150—200 D0＞1000 ≥200 2、 混凝土基础施工符合下列规定： ⑴ 平基与管座的模板，可一次或两次支设，每次支设高度宜略高于混凝土的浇筑高度；

⑵ 平基、管座的混凝土设计无要求时，宜采用强度等级不低于C15的低坍落度混凝土；

⑶ 管座与平基分层浇筑时，先将平基凿毛冲洗干净，并将平基与管体相接触的腋角部位，用同强度等级的水泥砂浆填满、捣实后，再浇筑混凝土，使管体与管座混凝土结合严密；

⑷ 管座与平基采用垫块法一次浇筑时，必须先从一侧灌注混凝土，对侧的混凝土高过管底与灌注侧混凝土高度相同时，两侧再同时浇筑，并保持两侧混凝土高度一致；

⑸ 管道基础按设计要求留变形缝，变形缝的位置与柔性接口相一致； ⑹ 管道平基与井室基础宜同时浇筑；跌落水井上游接近井基础的一段砌砖加固，并将平基混凝土浇至井基础边缘；

⑺ 混凝土浇筑中防止离析；浇筑后进行养护，强度低于1.2MPa时不得承受荷载。

3、 砂石基础施工符合下列规定：

⑴ 铺设前先对槽底进行检查，槽底高程及槽宽须符合设计要求，且不有积水和软泥；

⑵ 柔性管道的基础结构设计无要求时，宜铺设厚度不小于100mm的中粗砂垫层；软土地基宜铺垫一层厚度不小于150mm的砂砾或5～40mm粒径碎石，其表面再铺厚度不小于50mm的中、粗砂垫层；

⑶ 柔性接口的刚性管道的基础结构，设计无要求时一般土质地段可铺设砂垫层，亦可铺设25mm以下粒径碎石，表面再铺20mm厚的砂垫层(中、粗砂)，垫层总厚度符合表1303.03－2的规定；

表1303.03－2 柔性接口刚性管道砂石垫层总厚度

管径(mm) 垫层总厚度(mm) 300～800 150 900～1200 200 1350～1500 250 ⑷ 管道有效支承角范围必须用中、粗砂填充插捣密实，与管底紧密接触，不得用其他材料填充。 1.1.3.3

钢管安装

1、 管道安装符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB 50235、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB 50236等规范的规定，焊接的安全技术符合现行国家标准《焊接与切割安全》GB 9448的规定。 2、 沟槽内焊接时，采取有效技术措施保证管道底部的焊缝质量。

3、 管节的材料、规格、压力等级等符合设计要求，管节宜工厂预制，现场加工符合下列规定：

⑴ 管节表面无斑疤、裂纹、严重锈蚀等缺陷；

⑵ 直焊缝卷管管节几何尺寸允许偏差符合表1303.04－1的规定；

表1303.04－1 直焊缝卷管管节几何尺寸的允许偏差 项 目 允许偏差(mm) Di≤600 周长 圆 度 端面垂直度 弧 度 ±2.O ±0.0035 Di Di＞600 管端0.005 Di；其他部位0.01 Di 0.001Di，且不大于1.5 用弧长πDi／6的弧形板量测于管内壁或外壁纵缝处形成的间隙，其间隙为0.1t＋2，且不大于4，距管端200mm纵缝处的间隙不大于2 注： Di为管内径(m)，t为壁厚(mm)。

⑶ 同一管节允许有两条纵缝，管径大于或等于600mm时，纵向焊缝的间距大于300mm；管径小于600mm时，其间距大于100mm。

4、 管道安装前，管节逐根测量、编号。宜选用管径相差最小的管节组对对接。

5、 下管前先检查管节的内外防腐层，合格后方可下管。

6、 管节组成管段下管时，管段的长度、吊距，根据管径、壁厚、外防腐层材料的种类及下管方法确定。

7、 弯管起弯点至接口的距离不得小于管径，且不得小于100mm。

8、 管节组对焊接时先修口、清根，管端端面的坡口角度、钝边、间隙，符合设计要求，设计无要求时符合表1303.04－2的规定；不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。

表1303.04－2 电弧焊管端倒角各部尺寸 倒角形式 图 示 壁厚t(mm) 4～9 间隙b (mm) 1.5～3.0 钝边p (mm) 1.0～1.5 坡口角度α (°) 60～70 10～26 2.0～4.0 1.0～2.0 60±5 9、 对口时使内壁齐平，错口的允许偏差为壁厚的20％，且不得大于2mm。 10、 对口时纵、环向焊缝的位置符合下列规定：

⑴ 纵向焊缝放在管道中心垂线上半圆的45°左右处；

⑵ 纵向焊缝应错开，管径小于600mm时，错开的间距不得小于100mm；管径大于或等于600mm时。错开的间距不得小于300mm；

⑶ 有加固环的钢管，加固环的对焊焊缝应与管节纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm；加固环距管节的环向焊缝不应小于50mm； ⑷ 环向焊缝距支架净距离不应小于100mm；

⑸ 直管管段两相邻环向焊缝的间距不小于200mm，并不小于管节的外径； ⑹ 管道任何位置不得有十字形焊缝。

11、 不同壁厚的管节对口时，管壁厚度相差不宜大于3mm。不同管径的管节相连时，两管径相差大于小管管径的15％时，可用渐缩管连接。渐缩管的长度不小于两管径差值的2倍，且不小于200mm。 12、 管道上开孔符合下列规定：

⑴ 不得在干管的纵向、环向焊缝处开孔； ⑵ 管道上任何位置不得开方孔； ⑶ 不得在短节上或管件上开孔；

⑷ 开孔处的加固补强符合设计要求。

13、 直线管段不宜采用长度小于800mm的短节拼接。

14、 组合钢管固定口焊接及两管段间的闭合焊接，在无阳光直照和气温较低时施焊；采用柔性接口代替闭合焊接时，与设计协商确定。 15、 在寒冷或恶劣环境下焊接符合下列规定：

⑴ 清除管道上的冰、雪、霜等；

⑵ 工作环境的风力大于5级、雪天或相对湿度大于90％时，采取保护措施； ⑶ 焊接时，使焊缝可自由伸缩，并使焊口缓慢降温； 4 冬期焊接时，根据环境温度进行预热处理。

16、 钢管对口检查合格后，方可进行接口定位焊接。定位焊接采用点焊时，符合下列规定：

⑴ 点焊焊条采用与接口焊接相同的焊条；

⑵ 点焊时，对称施焊，其焊缝厚度与第一层焊接厚度一致； ⑶ 钢管的纵向焊缝及螺旋焊缝处不得点焊； ⑷ 点焊长度与间距符合表1303.04－3的规定。

表1303.04－3 点焊长度与间距 管外径D0(mm) 350～500 点焊长度(mm) 50～60 环向点焊点(处) 5 17、 焊接方式符合设计和焊接工艺评定的要求。 18、 管道对接时，环向焊缝的检验符合下列规定： ⑴ 检查前清除焊缝的渣皮、飞溅物；

⑵ 无损探伤检测方法按设计要求选用；

⑶ 无损检测取样数量与质量要求按设计要求执行；设计无要求时，压力管道的取样数量不小于焊缝量的10％；

⑷ 不合格的焊缝返修，返修次数不得超过3次。

19、 钢管采用螺纹连接时，管节的切口断面平整，偏差不得超过一扣；丝扣光洁，不得有毛刺、乱扣、断扣，缺扣总长不得超过丝扣全长的10％；接口紧固后宜露出2～3扣螺纹。管螺纹的加工尺寸符合表1303.04－4的规定。

表1303.04－4 管螺纹加工尺寸 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 短螺纹 公称直径 (mm) 长度(mm) 螺纹数量 15 20 25 32 40 50 70 80 100 14 16 18 20 22 24 27 30 35 8 9 8 9 10 11 12 13 15 长螺纹 长度(mm) 50 55 60 65 70 75 85 100 120 连接阀门的螺纹长度 (mm) 螺纹数量 28 30 26 28 30 33 37 44 46 12.0 13.5 15.0 17.0 19.0 21.0 23.5 26.0 28.0

20、 管道采用法兰连接时，符合下列规定：

⑴ 法兰与管道保持同心，并保证螺栓能自由穿入。两法兰间平行；

⑵ 螺栓使用相同规格，且安装方向一致；螺栓对称紧固，紧固好的螺栓露出螺母之外；

⑶ 与法兰接口两侧相邻的第一至第二个刚性接口或焊接接口，待法兰螺栓紧固后方可施工；

⑷ 法兰接口埋入土中时，采取防腐措施。 1.1.3.4

钢管的内外防腐

1、 管体的内外防腐层宜在工厂内完成，现场连接的补口按设计要求处理。 2、 埋地管道外防腐层符合设计要求，其构造符合表1303.05－1、表1303.05－2及表1303.05－3的规定。

表1303.05－1 石油沥青涂料外防腐层构造 材料 种类 普通级(三油二布) 构 造 厚度 (mm) 加强级(四油三布) 构 造 厚度 (mm) 特加强级(五油四布) 构 造 厚度 (nun) (1)底料—层 (1)底料一层 (2)沥青(厚度(1)底料一层 (2)沥青(厚度≥1.5mm) ≥1.5mm) (2)沥青(厚度≥1.5mm) (3)玻璃布一层 (3)玻璃布一层 (3)玻璃布一层 (4)沥青(厚度1.O～1.5mm) 石油 (4)沥青(厚度(4)沥青(厚度1.0～1.5mm) (5)玻璃布一层 沥青 1.O～1.5mm) ≥4.0 (5)玻璃布一层 ≥5.5 (6)沥青(厚度1.O～1.5mm) ≥7.0 涂料 (5)玻璃布一层 (6)沥青(厚度1.0～1.5mm) (7)玻璃布一层 (6)沥青<厚度(7)玻璃布一层 (8)沥青(厚度1.O～1.5mm) 1.O～1.5mm) (8)沥青(厚度1.O～1.5mm) (9)玻璃布一层 (7)聚氯乙烯工业(9)聚氯乙烯工业薄膜一层 (10)沥青(厚度1.O～1.mm) 薄膜一层 (11)聚氯乙烯工业薄膜一层 表1303.05－2 环氧煤沥青涂料外防腐层构造 材料 种类 普通级(三油) 构 造 厚度(mm) 加强级(四油一布) 构 造 厚度(mm) 特加强级(六油二布) 构 造 (1)底料 (1)底料 环氧煤沥青涂料 (1)底料 (2)面料 (3)面料 (4)面料 ≥0.3 (2)面料 (3)面料 (4)玻璃布 (5)面料 (6)面料 ≥0.4 (2)面料 (3)面料 (4)玻璃布 (5)面料 (6)面料 (7)玻璃布 (8)面料 (9)面料 ≥O.6 厚度(mm) 3、 石油沥青涂料外防腐层施工符合下列规定：

⑴ 涂底料前管体表面清除油垢、灰渣、铁锈；人工除氧化皮、铁锈时，其质量标准达St3级；喷砂或化学除锈时，其质量标准达Sa2.5级；

⑵ 涂底料时基面干燥，基面除锈后与涂底料的间隔时间不得超过8h。涂刷均匀、饱满，涂层不得有凝块、起泡现象，底料厚度宜为0.1～0.2mm，管两端150～250mm范围内不得涂刷；

⑶ 沥青涂料熬制温度宜在230℃左右，最高温度不得超过250℃，熬制时间宜控制在4～5h，每锅料抽样检查，其性能符合表1303.05－4的规定；

表1303.05－4 石油沥青涂料性能 项 目 性能指标 软化点(环球法) ≥125℃ 针入度(25℃、100g) 5～20(1／10mm) 延度(25℃) ≥10mm 注：软化点、针入度、延度的试验方法符合国家相关标准规定。

⑷ 沥青涂料涂刷在洁净、干燥的底料上，常温下刷沥青涂料时，在涂底料后24h之内实施；沥青涂料涂刷温度以200～230℃为宜；

⑸ 涂沥青后立即缠绕玻璃布，玻璃布的压边宽度为20～30mm，接头搭接长度为100～150mm，各层搭接接头相互错开，玻璃布的油浸透率达到95％以上，不得出现大于50mm×50mm的空白；管端或施工中断处留出长150～250mm的缓坡型搭茬；

⑹ 包扎聚氯乙烯膜保护层作业时，不得有摺皱、脱壳现象；压边宽度为20～30mm，搭接长度为100～150mm；

⑺ 沟槽内管道接口处施工，在焊接、试压合格后进行，接茬处粘结牢固、严密。

4、 环氧煤沥青外防腐层施工符合下列规定：

⑴ 涂底料前管体表面清除油垢、灰渣、铁锈；人工除氧化皮、铁锈时，其质量标准达St3级；喷砂或化学除锈时，其质量标准达Sa2.5级。；焊接表面光滑无刺、无焊瘤、棱角；

⑵ 按产品说明书的规定配制涂料；

⑶ 底料在表面除锈合格后尽快涂刷，空气湿度过大时，立即涂刷，涂刷均匀，不得漏涂；管两端100～150mm范围内不涂刷，或在涂底料之前，在该部位涂刷可焊涂料或硅酸锌涂料，干膜厚度不小于25μm；

⑷ 面料涂刷和包扎玻璃布，在底料表干后、固化前进行，底料与第一道面料涂刷的间隔时间不得超过24h。

5、 雨期、冬期石油沥青及环氧煤沥青涂料外防腐层施工符合下列规定： ⑴ 环境温度低于5℃时，不宜采用环氧煤沥青涂料；采用石油沥青涂料时，采取冬期施工措施；

⑵已涂刷石油沥青防腐层的管道，炎热天气下不宜直接受阳光照射；冬期气温等于或低于沥青涂料脆化温度时，不得起吊、运输和铺设；脆化温度试验符合现行国家标准《石油沥青脆点测定法 弗拉斯法》GB/T 4510的规定。

6、 外防腐层的外观、厚度、电火花试验、粘结力符合设计要求，设计无要求时符合表1303.05－5的规定。

表1303.05－5 外防腐层的外观、厚度、电火花试验、粘结力的技术要求 材料 防腐等级 种类 普通级 石油 沥青 涂料 构造 厚度(mm) 外观 电火花试验 16kV 粘结力 以夹角为45°～60°边长40～50mm的切口，从角尖端撕开防腐层；首层沥青层100％地粘附在管道的外表面 三油二布 ≥4.0 用电加强级 四油三布 ≥5.5 18kV 火花检漏特加强级 五油四布 ≥7.0 20kV 外观均匀无褶仪检皱、空泡、凝块 查无以小刀割开一舌形切普通级 三油 ≥0.3 2kV 环氧 打火口，用力撕开切口处的煤沥 加强级 四油一布 ≥0.4 2.5kV 花现防腐层，管道表面仍为青涂 象 漆皮所覆盖。不得露出料 特加强级 六油二布 ≥0.6 3kV 金属表面 注：聚氨酯(PU)外防腐涂层可按本规范附录H选择。

7、 防腐管在下沟槽前进行检验，检验不合格修补至合格。沟槽内的管道，其补口防腐层经检验合格后方可回填。

8、 明装钢管的外防腐符合本范本中相应钢结构防腐章节的规定。 1.1.3.5

硬聚氯乙烯管、聚乙烯管及其复合管安装

1、 管节及管件的规格、性能符合国家有关标准的规定和设计要求，进入施工现场时其外观质量符合下列规定：

⑴ 不得有影响结构安全、使用功能及接口连接的质量缺陷；

⑵ 内、外壁光滑、平整，无气泡、无裂纹、无脱皮和严重的冷斑及明显的痕纹、凹陷；

⑶ 管节不得有异向弯曲，端口平整； 2、 管道铺设符合下列规定：

⑴ 采用承插式(或套筒式)接口时，宜人工布管且在沟槽内连接；槽深大于3m或管外径大于400mm的管道，宜用非金属绳索兜住管节下管；严禁将管节翻滚抛入槽中；

⑵ 采用电熔、热熔接口时，宜在沟槽边上将管道分段连接后以弹性铺管法移入沟槽；移入沟槽时，管道表面不得有明显的划痕。 3、 管道连接符合下列规定：

⑴ 承插式柔性连接、套筒(带或套)连接、法兰连接、卡箍连接等方法采用的密封件、套筒件、法兰、紧固件等配套管件，必须由管节生产厂家配套供应；

电熔连接、热熔连接采用专用电器设备、挤出焊接设备和工具进行施工； ⑵ 管道连接时必须对连接部位、密封件、套筒等配件清理干净，套筒(带或套)连接、法兰连接、卡箍连接用的钢制套筒、法兰、卡箍、螺栓等金属制品根据现场土质并参照相关标准采取防腐措施；

⑶ 承插式柔性接口连接宜在当日温度较高时进行，插口端不宜插到承口底部，留出不小于10mm的伸缩空隙，插入前在插口端外壁做出插入深度标记；插入完毕后，承插口周围空隙均匀，连接的管道平直；

⑷套筒(带或套)连接、法兰连接、卡箍连接在当日温度较低或接近最低时进行；电熔连接、热焰连接时电热设备的温度控制、时间控制，挤出焊接时对焊接设备的操作等，必须严格按接头的技术指标和设备的操作程序进行；接头处有沿管节圆周平滑对称的外翻边，内翻边铲平；

⑸ 管道与井室宜采用柔性连接，连接方式符合没计要求；设计无要求时，可采用承插管件连接或中介层做法；

⑹ 管道系统设置的弯头、三通、变径处采用混凝土支墩或金属卡箍拉杆等技术措施；在消火栓及闸阀的底部加垫混凝土支墩；非锁紧型承插连接管道，每根管节有3点以上的固定措施；

⑺ 安装完的管道中心线及高程调整合格后，即将管底有效支撑角范围用中粗砂回填密实，不得用土或其他材料回填。 1.1.4 管道附属设备安装

本节的规定适用于港口管道工程中阀门、膨胀弯管、管道伸缩器、泵及仪表的安装及有关的一切作业。 1.1.4.1

阀门

阀门的安装符合下列规定：

1、阀门安装前检查填料其压盖螺栓留有调节裕量。

2、阀门安装前按设计要求核对型号，按介质流向确定安装方向。

3、阀门安装前清理干净，安装和搬运大规格的阀门时，不得以手轮作为起吊点，且不得随意转动手轮。

4、当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门在关闭状态下安装。 5、安装高压阀门前必须复核产品合格证和试验记录。 6、安装安全阀时符合下列规定：

⑴ 安全阀垂直安装；

⑵ 在管道投入运行时，及时调校安全阀；

⑶ 安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和会座压力符合设计要求。 ⑷ 经调校后，在工作压力下不得有泄露。

⑸ 最终调校合格后，做铅封，并填写安全阀最终调校记录。 1.1.4.2

膨胀弯管及金属波纹伸缩器

1、安装“П”形或“Ω”形膨胀弯管符合下列规定： ⑴水平安装时平行臂与管线坡度相同两垂直臂平行； ⑵垂直安装时设置排气及疏水装置。 2、安装金属波纹伸缩器时符合下列规定： ⑴金属波纹伸缩器与管道保持同轴，不得偏斜；

⑵安装金属波纹伸缩器时，设临时约束装置，待管道安装固定后再拆除临时约束装置。 1.1.4.3

泵及仪表

水泵及仪表的安装需满足国家现行《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范(GB50275)》的要求。 1.1.4.4

管道附属构筑物

本节的规定适用于管道工程各类井室及雨水口的施工及有关的一切作业。 1.1.4.5

井室

1 井室的混凝土基础与管道基础同时浇筑。

2 管道穿过井壁的施工符合设计要求；设计无要求时符合下列规定： ⑴混凝土类管道、金属类无压管道，其管外壁与砌筑井壁洞圈之间为刚性连接时水泥砂浆坐浆饱满、密实；

⑵金属类压力管道，井壁洞圈预设套管，管道外壁与套管的间隙四周均匀一致，其间隙宜采用柔性或半柔性材料填嵌密实； ⑶化学建材管道宜采用中介层法与井壁洞圈连接； ⑷ 对于现浇混凝土结构井室，井壁洞圈振捣密实；

⑸ 排水管道接入检查井时，管口外缘与井内壁平齐；接入管径大于300mm时，对于砌筑结构井室砌砖圈加固。 3 砌筑结构的井室施工符合下列规定：

⑴ 砌筑前砌块充分湿润；砌筑砂浆配合比符合设计要求，现场拌制拌合均匀、随用随拌；

⑵ 排水管道检查井内的流槽，宜与井壁同时进行砌筑；

⑶ 砌块垂直砌筑，需收口砌筑时，按设计要求的位置设置钢筋混凝土梁进行收口；圆井采用砌块逐层砌筑收口，四面收口时每层收进不大于30mm，偏心收口时每层收进不大于50mm；

⑷ 砌块砌筑时，铺浆饱满，灰浆与砌块四周粘结紧密、不得漏浆，上下砌块错缝砌筑；

⑸ 砌筑时同时安装踏步，踏步安装后在砌筑砂浆未达到规定抗压强度前不得踩踏；

⑹ 内外井壁采用水泥砂浆勾缝；有抹面要求时，抹面分层压实。 4 预制装配式结构的井室施工符合下列规定：

⑴ 预制构件及其配件经检验符合设计和安装要求； ⑵ 预制构件装配位置和尺寸正确，安装牢固；

⑶ 采用水泥砂浆接缝时，企口坐浆与竖缝灌浆饱满，装配后的接缝砂浆凝结硬化期间加强养护，并不得受外力碰撞或震动；

⑷ 设有橡胶密封圈时，胶圈安装稳固，止水严密可靠；

⑸底板与井室、井室与盖板之间的拼缝，水泥砂浆填塞严密，抹角光滑平整。 5 现浇钢筋混凝土结构的井室施工符合下列规定：

⑴ 浇筑前，钢筋、模板工程经检验合格，混凝土配合比满足设计要求； ⑵ 振捣密实，无漏振、走模、漏浆等现象；

⑶ 及时进行养护，强度等级来达设计要求不得受力；

⑷ 浇筑时同时安装踏步，踏步安装后在混凝土未达到规定抗压强度前不得踩踏。

6 有支、连管接入的井室，在井室施工的同时安装预留支、连管，预留管的管径、方向、高程符合设计要求，管与井壁衔接处严密；排水检查井的预留管管口宜采用低强度砂浆砌筑封口抹平。

7 井室施工达到设计高程后，及时浇筑或安装井圈，井圈以水泥砂浆坐浆并安放平稳。

8 井室内部处理符合下列规定：

⑴ 预留孔、预埋件符合设计和管道施工工艺要求；

⑵ 排水检查井的流槽表面平顺、圆滑、光洁，并与上下游管道底部接顺； ⑶ 透气井及排水落水井、跌水井的工艺尺寸按设计要求进行施工； ⑷ 阀门井的井底距承口或法兰盘下缘以及井壁与承口或法兰盘外缘留有安装作业空间，其尺寸符合设计要求；

9 给排水井盖选用的型号、材质符合设计要求；设计未要求时，道路上的井室必须使用重型井盖，装配稳固。 1.1.4.6 雨水口

1 雨水口的位置及深度符合设计要求。 2 雨水口砌筑符合下列规定：

⑴ 管端面在雨水口内的露出长度，不得大于20mm，管端面完整无破损； ⑵ 砌筑时，灰浆饱满，随砌、随勾缝，抹面压实； ⑶ 雨水口底部用水泥砂浆抹出雨水口泛水坡；

⑷ 砌筑完成后雨水口内保持清洁，及时加盖，保证安全。

3 雨水口与检查井的连接管的坡度符合设计要求，管道铺设符合本规范第5章的有关规定。

4 位于道路下的雨水口、雨水支、连管根据设计要求浇筑混凝土基础。坐落于道路基层内的雨水支连管作C25级混凝土全包封，且包封混凝土达到75％设计强度前，不得放行交通。

5 井框、井箅完整无损、安装平稳、牢固。