第1章 绪论
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V=11193.2704MM
因为POM的密度是ρ= 1.39 g /cm3 所以塑件的质量m=ρv=155.6g
第4章 型腔数目
4.1 型腔数目的确定主要参考以下几点来确定 1.根据经济性确定型腔数目。
2.根据注射机的额定锁模力确定型腔数目。 3.根据注射机的最大注射量确定型腔数目。
该塑件的尺寸相对适中，可以采用一模二腔，型腔布置在模具的中间，有利于排气和模具的质量平衡， 但该塑件有一个侧孔，需要用到侧抽心。
同时根据塑件体积V=11193.2704MM
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初步确定注射机型号为XS-Z-125卧式注射机。
第5章 型腔布局
由于塑件比较简单，而且比较小，直线形分布。为提高生产效率，采用一模两腔的布置方式如图
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第1章 绪论
第5章 分型面与排气系统设计 5.1 分型面选择
选择分型面即是决定型腔空间在模内应占有的位置。选择时应遵行如下原则：
1.方面塑件脱模。为使塑件能从模内取去，分型面的位置应设在塑件断面尺寸大的部位。 2.有利于塑件脱模。由于模具脱模机构通常只设在动模一侧，故选择分型面时应尽可能使开模后塑件留在动模一侧。这对于自动化生产使用的模具尤其显得重要。
3.考虑侧向抽芯距。一般机械式抽芯机构的侧向拔距都较小，因此选择分型面时应将抽芯或分型距离长的方向置于动、定模的开合模方向上，而将短的抽拔距做为侧向分型或抽芯。并注意将侧抽芯放在动模边，避免定模抽芯。
4.锁紧模具的要求。侧向合模锁紧力较小，故对于投影面积较大的大型塑件，应将投影面积大的方向放在动、定模的合模方向上，而将投影面积小的方向作为侧向分型面。
5.确保塑件质量。分型面不要选择在塑件光滑的外表面，避免影响外观质量。 6.有利于排气。当分型面作为主要排气渠道时，应将分型面设在塑料熔体的 末端，以利于排气。
7.模具零件易于加工。选择分型面时，应使模具分割成便于加工的零件，以减小机械加工的困难。
根据以上分型面选择原则及塑件本身的特点，确定分型面如图所示。
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6.2 排气系统设计
当排气不良时将在塑件上形成气泡、银文、云雾、接缝等，使表面轮廓不清，甚至充不满；严重时在塑件表面产生焦痕；降低充模速度，影响成型周期；形成断续注射，减低生产效率。塑料注射模常用以下的几种排气方法：
1.排气槽排气 对于成型大中型塑件的模具，需排出的气体量多，通常都应开设排气槽。
2.分型面排气 对于小型模具，可利用分型面间隙排气，但分型面须位于容体流动末端。
3.拼镶件缝隙排气 对于组合的凹模或型芯，可利用其拼合的缝隙排气。 4.推杆间隙排气 利用推杆与模板或型芯的配合间隙排气。 5.粉末烧结合金块排气。
6.排气井排气 在塑料熔体汇合处的外侧，设置一个空穴，使气体排入其中，也可以获得良好的排气效果。
7.强制性排气 在封闭气体的部位，设置排气杆。
我们这副塑料注射模打出的塑件小，型腔内不可能有太多的气体，不需要专门设立排气系统，利用分型面进行排气肯定不会出问题。
第7章 浇注系统的设计 7.1浇注系统设计原则
浇注系统设计是注射模设计的一个重要环节，它对注射成型周期和塑件质量（如外观、物理性能、尺寸精度等）都有直接影响。设计时须遵循如下原则：
1.尽可能采用平衡式布置，以便设置平衡式分流道。
2.型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而产生溢料现象。 3.型腔排列要尽量可能紧凑，以减少模具外形尺寸。
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第1章 绪论
4.热量及压力损失要小 为此浇注系统流程应尽量短，断面尺寸尽可能大，尽量减少弯折，表面粗糙度要低。
5.确保均衡进料 尽可能使塑料熔体在同一时间内进入各个型腔的深处及角落，即分流道尽可能采用平衡式布置。
6.塑料耗量要少 在满足各型腔充满的前提下，浇注系统容积尽量要小，以减少塑料的耗量。
7.消除冷料 浇注系统应能捕集温度较低的“冷料”，防止其进入型腔，影响塑件的质量。 8.排气良好 浇注系统应能顺利地引导塑料熔体充满型腔各个角落，使型腔的气体能顺利排出。
9.防止塑件出现缺陷 避免熔体出现充填不足或塑件出现气孔、缩孔、残余应力、翘曲变形或尺寸偏差过大以及塑料流将嵌件冲压位移或变形等各种成型不良现象。
10.塑件外观质量 根据塑件大小、形状及技术要求，做到去除修整浇口方便，浇口痕迹无损塑件的美观和使用。
11.生产效率 尽可能使塑件不进行或少进行后加工，成形周期短，效率高。 7.2；主流道的设计
主流道是一端与注射机喷嘴相接触，另一端与分流道相连的一段带有锥度的流动通道。XS-ZY--125.注射机喷嘴直径4MM所以主流道小端尺寸d为4mm。
其设计要点为：
1.主流道圆锥角为α=2～6，对流动性差的可取3～6，内壁粗糙度为Ra0.63μm。 2.主流道大端成圆角，半径r=1～3mm，以减小料转向过度时的阻力。
3.在模具结构允许的情况下，主流道尽可能短，一般小于60mm，过长则会影响流体的顺利充型。
4.对于小型模具可将主流道衬套与定位圈设计成整体式，但在大多数情况下将主流道衬套与定位圈设计成两个零件，主流道衬套与定模板采用H7/m6过度配合与定位圈的配合采用H9/f9间隙配合。
5主流道衬套一般选用T8 T10制造，热处理强度为52～56HRC。
模具浇口套主流道球面半径R与注塑机喷嘴球面半径R 的关系为：R= R +(1~2)=12+2=14mm 模具浇口套主流道小端直径d与喷嘴出口直径d 的关系为：d=d +0.5-1=3+1=4mm；流道呈圆锥形，其锥度取3 ；
流道取圆柱形，分流道取圆形，其半径R=2mm;
根据“常用塑料直浇口尺寸”表，选主流道始端尺寸d=2.5mm,大端尺寸D=4mm，浇口套始端半径R=机床喷嘴小经d +（0.5～1）=10+(0.5～1)=11mm，半锥角α=2o。其长度尺寸取L=40mm，其余尺寸见图4。主流道内壁粗造度Ra=0.63μm，抛光时要沿轴向进行。
根据主流道尺寸，可求出主流道体积：
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