导致模具企业技术改进的成本太高，以至于一些中小型企业无法承受，政府也不支持，导致恶性循环，一些民营私企政府，银行都不愿意借钱。 （6）人才不够，研发缺少核心力量

目前，我国主要缺乏模具技术的研发和模具自动化软件研发的高薪技术人才。尽管我国模具行业从业人员众多、但是，能够掌握核心技术的新型人才很是匮乏。致使模具技术发展步伐太小，进展慢。

（7）工艺装备差、配套性不高、利用率低下

我国进入现代化建设以来，各个方面发展都很出色。自主研发的机床众多。但与国外设备相比的话，仍然有较大差距。尽管国内许多企业已经引进大量国外先进的设备；但是总体的装备水平还是比国外诸多企业低很多，而且差的不是一星半点。引进半成品设备与附件不兼容现象十分严重，同时设备的利用率也很低，但是就是找不到办法解决。

（8）协作能力差、专业化程度低

长期受传统思想“大而全”影响。致使我国模具行业在小型、底端模具方面比较突出。但是，在精密冲压、集成化模具、专业化方面处于落后的地位，往往不能自给自足依然依靠进口。因此，企业向“小而精”的转型尤其重要。

（9）模具材料及模具相关技术落后

模具材料质量、品种和性能问题通常会影响模具成本、寿命及质量。我国自主研发的模具钢在性能方面达不到要求；致使生产的设备不能满足更高工艺的加工要求。

最近十年来，随着对模具生产及研发技术的更深掌握，以及对国内外模具产业链的比较，资金的优化配置和产业结构的综合调整，引进大量外来留学生以及外来产品。我们可以学习别人的技术，。最近我过的汽车产业，像上海大众，北京现代，重庆长安、汽车股份有限公司都采用新型冲压产业生产汽车车门，车体。保险杠。车灯等部件，同时应用全自动数控CAD、CAE、CAM等一系列电脑辅助软件来实现各种模拟化生产。是生产有2D走向3D水平，有静态走向全自动3D真实模拟生产，从而使我国模具水平有了突破性的发展。

2 确定工艺方案及模具的结构形式

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工件名称：双轴固定端板 生产批量：大批量生产 材料：Q235 厚度：3mm

工件简图:如图1所示图1 工件简图

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2.1工艺分析

该冲裁件的外形形状相对简单；是对称的，是由圆、半圆槽、直线构成。零件的尺寸外形尺寸能达到最合理的冲压经济精度是IT11——14的精度；零件内孔和槽还有落料件的尺寸精度为1mm；和零件精度的要求相比，该冲裁件的尺寸精度要求并不高，IT11~14精度的模具就足够生产了。其他尺寸未标注；该零件适合冲裁英大批量生产。材料的冲裁性能好，因此，决定采用凸模冲压方式可以得到冲孔，冲槽件，再由落料傲模与凸模的配合进行落料，得到零件的外形——一个矩形；最后才进行弯曲工序。该零件的弯曲精度要求不高；尺寸公差为1mm、形状简单，可以用一个弯曲单工序模单独折弯。如果零件的尺寸精度要求高、模具形状十分复杂时、就得用高精度复合冲裁模进行折弯，生产该零件时，在处理本零件公差等级时；都可以按IT14级要求进行生产；因此本零件的外形形状、尺寸、精度都符合零件弯曲模生产的工艺要求；可采用弯曲加工的单工艺模具进行成型工艺。

2.1.1零件的总体分析

上面图上所指的零件材料是：Q235钢板；能够适应一般的冲压加工工艺；Q235材料在市场上也很普通；很平常、价格低廉、冲裁性能好、耐腐蚀等，同时，购买也很方便、易得。

由工件图知：本零件的形状有一个直径为10mm的圆孔、一个R=6 * 18的半圆槽组成；可以通过冲孔——冲槽；同时得到圆孔和圆槽；最后通过落料成型工艺得到零件的外形——矩形。弯曲可以单独采用一个单工序弯曲模进行折弯，从而得到U型零件。

综上所述：可知，图示零件具有良好的冲压，冲裁等成型工艺性；能够通过冲压工艺进行批量生产。

2.1.2零件的外形分析

制件总体形状相对简单、而且对称；方便冲压成型加工。

2.2 冲压工艺方案确定

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该零件包括冲孔；冲槽；落料和弯曲四个基本工序；可以采用3种工艺方案进行生产。

方案一：冲孔--冲槽—弯曲—切断，采用四道单工序模，4套单工序模进行生产。

方案二：冲孔、切边—弯曲、冲槽、切断，采用两个工位连续模进行外形生产。

方案三：冲孔—冲槽—弯曲—切断。采用四工位连续模进行生产。该生产工艺需要一套成型模具。

方案的优缺点及制造难度、工艺、成本等综合分析：

方案一的模具结构相对简单；但需要四道工序、四副模具，从而使得成本高并且生产效率低；所以很难满足生产上的批量要求。

方案二该方案有两个工位组成，第一个工位切余量、冲孔同时进行。第二个工位是个复合模具，同时进行折弯和冲槽。该工序模具设计生产效率高，适合大批量生产。

方案三看上去最简单，但是需要四道工位，连续模加工难度大，四个工位对生产来说是十分不利的。因为，连续模的凹模的加工采用线切割，精度要求高、耐磨性高等特点，因此四工位连续模增加了生产成本，不适用大批量生产。

通过对上述方案的综合比较分析：最终决定用第二套方案最佳。该零件冲压成型生产应该采用本方案最理想。

2.3模具类型的选择

由以上3种冲压成型工艺比较分析得知，该冲裁件最好采用连续模进行冲压。因此该模具类型为连续模。

2.4定位方式的选择

因为该冲压件所使用的冲压坯料是条形料即就是所谓的条料，因此这里就用导料板来控制条料的送进方向及板料的平稳度。在通过导正销定距来控制条料落料时的精确位置。

2.5卸料方式的选择

该冲裁件的厚度是3mm；属于较大壁厚的冲裁件，需要的卸料力较大。再此可以

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