4.间歇法吸收油含溶剂量达5%时必须更换新油。 5.连续吸收塔各种设备的温度、压力控制： 设备 吸收塔 解吸塔 热交换器 工艺要求 进 口 进 口 中间交换器 加热器出口 冷却器出口 自由气体温度℃ 25～30 120 贫富油热交换 富油120 油的温度℃ 38～45 贫油38～45 压 力 吸收塔底部负压控制在160毫米水柱 三、自由气体吸收工序的操作：

1.按本工序的工艺技术要求掌握吸收油的温度,控制加热蒸汽的压力。 2.吸收油达到更换浓度,或已变质,要更换新油。

3.引风机要运转平稳,保持全浸出溶剂系统负压稳定。

第七节 浸出毛油的精炼

一、浸出毛油中含有杂质，并残留少量溶剂，供作食用，必须进行精炼，使其符合质量标准。

大豆、棉籽、菜籽、花生、葵花等浸出毛油的精炼(碱炼、水化等)可按机榨油脂精炼工艺、操作规程执行外，并增加真空脱臭，除去浸出油中残留溶剂和异味，提高油脂质量。

二、真空脱臭的设备有：间歇真空脱臭罐，连续真空脱臭罐，真空泵(蒸汽喷射泵、机械真空泵、水喷射泵等)，大气冷凝器，汽液分离器，热交换器，油泵等。

三、真空脱臭的工艺技术要求：

1.间歇脱臭罐每罐装油量为罐总容积的60%。

2.脱臭温度保持在140℃以上,真空度保持在700毫米汞柱以上。

3.间歇脱臭时间要4小时以上,(以油温达到140℃,真空度达到700毫米汞柱时算起)，直接蒸汽用过热蒸汽。

4.脱臭油中溶剂含量不得超过50毫米／公斤。 四、真空脱臭的操作：

1.用泵打入(或真空吸入)油脂,至罐总容量的60%时,停止进油，启动真空泵。

2.进油达到工作量的1/3时,即可升温。

3.按工艺要求,达到食用油卫生标准后,油脂冷却到60℃，破真空，泵入油库。

4.操作中谨防发生液泛，经常注意真空泵的运转情况。发现不正常时，要停车检查修复后才能继续开车。

5.大气冷凝器不得断水,发生断水要立即停车。 五、米糠油的精炼工艺技术要求和操作(待订)。

第八节 仪表及通用设备的操作

一、凡需要控制温度、压力的部位，必须安装温度计、压力表(真空表)。 二、经常检查各液位指示仪的两端阀门(旋塞)启闭是否正确，管道是否畅

通，发现有杂质堵塞，要立即疏通。

三、经常观察各设备、容器的压力表、温度表是否灵敏，发现超压或真空不正常情况，要及时排除故障，仪表失灵，立即更换。

四、凡与溶剂接触的各设备，泵的轴颈、管道、视镜、法兰接口，均不得有跑冒滴漏现象发生。发现有明显的滴漏时，必须停车修好后再开车。

五、各设备操作要保持稳定，保证各工序之间生产协调一致，发现问题，及时处理。

六、各电器设备要严格遵守安全用电规则，注意运行情况，禁止超负荷运转。

第九节 罐组浸出器的操作规程

罐组式浸出器的生产组织，除浸出和粕脱溶剂在同一罐内进行外，其料胚的预处理(预榨)、混合油蒸发脱溶、溶剂冷凝、尾气吸收、真空脱臭等工序、生产技术指标、操作都和连续浸出法相同。 罐组浸出器的操作： 一、装 料：

1.入浸料温度50～55℃,每罐装料不得太满,以85～90%为宜。

2.装料完后,料面要摊平,按好封密垫,清理加料门及其垫圈,用油脂涂口,将顶盖关闭严密。

3.装料(及出粕)要尽量缩短时间,以增加有效浸出时间。

4.以平绞龙进料的,每次必须待绞龙中余料走空后才能停机,以免下次进料时加大起动负荷。 二、浸泡：

1.关闭出油底阀,打开进油阀和空气阀门，并检查其他管道阀门开闭都合要求后，即可开溶剂泵将前罐(稀混合油)缓缓打入罐内，直至信号玻璃管上看到有溶剂流动时，为防止假满现象，关闭溶剂泵，停10～15分钟后,再开泵加稀混合油，直至加满为止，关闭溶剂泵和进油阀。

2.浸泡20分钟后，即可打开底部出油阀，放出浓混合油(浓度在20%以上)经过过滤器泵入混合油贮罐。

3.第二、第三次浸泡，打入稀混合油或新鲜溶剂(操作方法与1同)浸泡15～20分钟后,将稀混合油泵入下罐浸泡。 三、下压：

最后一次稀混合油抽尽后，检查各管道阀门，启闭合要求后，即打开上部直接蒸汽进行下压(或打开上蒸阀利用前罐的上蒸蒸汽进行下压)。下压要“轻压慢压”，罐内压力不超过1～2公斤／平方厘米。待下压视管中看不到来油而看到白色蒸汽时，即停止下压。 四、上 蒸：

1.上蒸时,关闭罐底出油阀门和上部空气管阀门；打开上蒸出汽阀及湿式捕集器的喷水阀；检查冷凝器的冷却水是否开好。

2.打开底部上蒸直接蒸汽管阀门,过热蒸汽压力由小到大(开始时0.3公斤／平方厘米。最大不得超过2公斤／平方厘米)。上蒸至进行检测无溶剂味后，关闭蒸汽阀门停止上蒸。

3.下压、上蒸、进溶剂、抽混合油要经常注意罐内和其他容器管道的压力是否正常，发现异常、及时检查原因、排除故障，以确保安全。 五、出 粕：

1.上蒸完毕,待罐内压力降至0.3公斤／平方厘米时,关闭上蒸出汽阀，打开废气放空阀，缓缓放出废气至室外待罐内压力降低到0位时,方可打开浸出罐顶盖，再打开出料门，操作人员应站在安全位置，避开正面对着料门和门的展开方位，防止发生意外事故。

2.出粕时,禁止使用无包头的铁制工具。 3.不得把大块粕团投入绞龙。

4.发现粕中残留溶剂超过规定时,不得装包入库或外运,须经安全处理后,才能包装入库外运。

5.如粕中含水份超过13%时,要进行干燥处理后,才能入库、外运。

6.经常注意出粕螺旋输送机、斗升机和泵等的运转情况，发现异常，立即停车检查，运转时要定时加润滑油。

7.出粕完毕，检查罐底滤网垫是否完好，发现破洞要及时修理或更新，然后清理料门，涂上油脂严密关闭好，准备再次进料。

第三章 浸出油厂的开车和停车操作

第一节 开 车 操 作

一、开车前的准备工作：

1.打开浸出车间的一切通风门窗,天冷时根据室温调节，但不得全部关闭。 2.检查所有消防器械是否完好,是否安置在规定的位置。

3.检查所有运转设备,检拆的设备、容器内有无遗留工具、杂物，并检查是否安装正确，各轴承部位是否加足润滑油。

4.认真检查所有容器的连接处，一切人孔器盖、视镜、法兰是否完好密封，泵的轴颈是否密封。

5.认真检查所有管道、阀门是否正确开、闭。同时检查各处法兰间在检修时放置的盲板是否取出。

6.检查各设备及泵的压力表,温度表等仪表是否完好灵敏。 7.检查电器、照明系统是否符合安全规定。

8.冷凝器内放满冷水，分水器中放足冷水，关闭冷凝器及分水器放空阀门。

其他管道在进蒸汽前均须放空存水。

9.把溶剂循环罐里的积水泵入分水器分离后,记录罐内溶剂的存量。

10.最后合上车间电力总闸门，打开总蒸汽阀门。前后工序取得联系后，由车间负责人统一发出试车信号。

试车一切正常后，再由车间负责人发出正式开车信号。 二、浸出器开车：

1.开动浸出器前，油槽中打满溶剂，同时将所有冷凝器的进水阀门调节适当。

2.待存料箱内料层高度达1.4米后才能向浸出器进料。

3.开始进料时,应按物料流向逆程序开启运转设备(先开浸出器,然后依次开封闭绞龙或混合绞龙,刮板输送机、混合绞龙喷头、一号联泵)。当物料进入浸出器时，即开溶剂喷头，以及每当料格向前移动一格，即相应开一个喷头，直到溶剂开齐为止。

4.要防止溶剂倒流入刮板输送机。 三、粕蒸脱烘干工序开车：

1.在浸出工序通知开车时,开启蒸烘机间接蒸汽阀,放去隔层中空气及存水，徐徐开启间接蒸汽阀门，加热20～30分钟,蒸汽压力保持在2～3公斤／平方厘米。

2.开蒸烘机底层直接蒸汽,排除蒸烘机内空气。

3.浸出器开始出料前5分钟,按粕的流向逆程序开动蒸烘机、湿粕刮板输送机。

4.开启湿式捕集器的喷水阀门。

5.当粕进入蒸烘机5分钟时,调节间接蒸汽压力,有喷直接蒸汽的,进料前要先开启喷汽阀,使其逐步转入正常操作。

6.在烘干机出料前5分钟,调节底层直接蒸汽喷汽量,压力以不吹散料层为宜。同时，逆序开动(粕库)粕斗升机,粕输送机,出粕封闭绞龙。 四、蒸发工序开车：

1.当混合油进入贮罐容量的20%时，蒸发器放空存水，徐徐开启间接蒸汽，加热5～10分钟。

2.当混合油进入贮罐容量的50%时,混合油即可向第一蒸发器进油。 3.开第一、第二蒸发器时，先开蒸发器出气和进油阀门。

4.当混合油进入汽提塔时，开启过热直接蒸气管。间接蒸汽压力要保持在4公斤／平方厘米以上。

五、在粕蒸脱、混合油蒸发开车后，即按次开启各冷凝器、分水器出水阀门、进入正常操作。

六、在浸出车间开始进入溶剂后，打开自由气体吸收塔的气、油管道阀门，开启喷油泵和引风机，进入正常操作。

第二节 停 车 操 作

一、正常停车：

1.通知预处理(预榨)车间停止送料，依次停止输送设备运转。如系短期停车，存料箱中仍应保留1.4米高度的料层。

2.关闭混合绞龙喷头，然后关停混合绞龙。浸出器每走空一格，停一只混合油喷头，开一只浸出器底部旁路阀门，把剩余混合油全部抽入混合油罐。其余依次类推，当溶剂泵的阀门全部关闭后，停止该泵运转。

3.当浸出器内只有二格存料时，停止进入新鲜溶剂，关闭新鲜溶剂泵，料走空后停浸出器，停冲洗泵。

4.待浸出器和刮板输送机内料全部走空后停止刮板输送机。

5.蒸烘机走空一层(节),关一层间接蒸汽和直接蒸汽进汽阀门。直至烘干机存料全部走空后要继续空运转15分钟，然后依次关停蒸烘机，湿式捕集器进水阀，粕输送设备。

6.蒸发完毕,依次闭第一、第二长管蒸发器的进油阀。而后关进汽阀，打开加热夹套冷凝水阀门，放出夹套内存汽和积水。

7.待汽提塔内油全部走完后,停止供给蒸汽、放出夹套中冷凝水、关停毛油泵。

8.待混合油蒸发，粕蒸烘系统的溶剂全部蒸完后15分钟，才能停止冷凝器进水。其间可以关小水的流量。

9.打开分水器进水阀门，慢慢放入冷水，将溶剂压入溶剂环循库，尽量避免将水放入溶剂库。

10.停车时间在一月以上，浸出车间全部设备、管道内的存料、存油、存