恢复正常。

7.严禁泵体空车运转,注意各泵的流量均衡,如需调节，按正确次序进行，不得开错。

8.注意出粕情况,如发生搭桥,要设法消除搭桥的因素。

采用履带型、弓型、U型、Y型浸出器的工厂其工艺技术要求和操作,可参照本节拟订。

第三节 粕的脱溶烘干工序

一、粕的脱溶烘干工艺流程和设备： 1.工艺流程:

冷却

湿粕→刮板输送机→蒸烘机→成品粕 入库

主要设备有:刮板输送机、脱溶烤粕机、高料层蒸烘机、立式蒸烘机、卧式烘干机、捕集器(干式捕集器、隔板湿式捕集器、旋风湿式捕集器等)。 二、粕的脱溶烘干工艺技术要求：

1.蒸烘机第一层,因粕中含溶剂较多,升温不宜过快、过高，以控制在65～75℃为宜。

2.第二层温度控制在85℃左右。

3.第一、第二两层喷入直接蒸汽(压力以不喷散料层为宜),起蒸料作用,在溶剂蒸发的同时,破坏有害酶类的活性。直接蒸汽喷入量为5～6公斤／吨料。 4.第三层(第三节)至最后一层,夹套加热,蒸汽压力6～8公斤／平方厘米,起烘料的作用,温度100～105℃。最后一层也可喷入适量的直接蒸汽。 5.蒸烘机出粕必须封闭可靠有效。 6.蒸烘时间40分钟。 7.入库粕温度40℃以下。

8.成品粕质量要求:无溶剂味,引爆试验合格(见附注),水份12%以下,粕熟化,不焦不糊。

三、粕的脱溶烘干操作：

1.认真按照本工序工艺技术要求,控制粕的脱溶温度、时间、蒸汽压力和喷汽量。

2.保证成品粕的质量要求,引爆试验每4小时做一次,每次取二个样品,不合格的要采取措施解决。

3.刮板输送机要稳定地向蒸烘机供料，发生堵塞及时排除。

4.湿式捕集器的喷液量要保持稳定、适量，防止管道堵塞，并定期清洗排渣。

5.经常注意蒸烘机、刮板输送机、输送机械、电机、泵等设备的运行情况，保持蒸烘机内料层高度，及时添加润滑油。发现异常,及时设法排除,不得带病运转。

6.生产中蒸汽压力如发生突然降低情况,致粕中溶剂蒸脱不净,应立即停止进料,待蒸汽正常后再进料。

7.成品粕发现有以下现象不得出厂:

(1)粕中含溶剂,引爆试验不合格;(2)饲料豆粕没熟化;(3)粕的温度超过60℃。必须重行处理后，方能出厂。

8.粕库中的粕含水份过高或温度升高,要及时摊晾降水,以防霉变或自燃起火。

附注：粕的引爆试验：

1.用具:一个干净完好的容量为1000毫升;带盖磨口广口瓶,一个700毫升的取样器皿;火柴。 2.操作顺序:

(1)、取样器皿迅速取满粕样700毫升; (2)、立即装入广口瓶中，将盖压紧；

(3)、移到安全地点，在不低于20度的室温(冬季用保温箱)下冷却至室温,中间摇动几次;

(4)、划燃火柴，燃着火种，即开盖用火点试。 3.结 果:

(1)、不爆、不燃(合格)。 (2)、爆或燃烧(不合格)。

第四节 混合油的蒸发工序

一、混合油的蒸发工艺流程和设备： 1.工艺流程:

混合油过滤→混合油贮罐→第一蒸发器→第二蒸发器→汽提塔→浸出毛油 2.设备有:过滤器(带刷圆筒网过滤器、带网旋液分离器),混合油罐,第一蒸发器(长管蒸发器),第二蒸发器,汽提塔,毛油罐,毛油泵。

过滤器应安装在浸出器上方，便于沉降的滤渣回入浸出器。 二、混合油蒸发工艺技术要求： 1.过滤器的滤网规格:100目／英寸。 2.混合油罐装入的盐水浓度5%。 3.第一蒸发器:

(1)混合油进口温度60～65℃,混合油出口温度控制在80～85℃。浓度60%左右。

(2)间接蒸汽压力2～3公斤／平方厘米。(提倡用二次蒸汽作热源) 4.第二蒸发器:

(1)混合油进口温度95～100℃,浓度90～95%以上。 (2)间接蒸汽压力2～3公斤／平方厘米。 5.汽提塔:

(1)混合油出口温度110～115℃。

(2)浸出毛油中总挥发物不超过0.30%。

(3)间接蒸汽压力4公斤／平方厘米以上,过热蒸汽压力0.5～0.6公斤／平方厘米。

6.有条件的,混合油蒸发可采用真空技术。 三、混合油蒸发工序的操作：

1.认真按本工序工艺技术要求掌握各设备中混合油的液位流量、温度、浓度和蒸汽的压力、保证浸出毛油达到规定质量要求。

2.定期洗刷或反冲过滤器滤网,流渣回入浸出器,如发现滤网破损要及时修复或更新。

3.注意混合油贮罐内盐水液位,高于正常液位时,要及时排放,以防盐水进入第一蒸发器。

4.定期清理排放混合油贮罐内的油脚,补充盐水,放出的油脚,要妥善处理,不得直接排弃。

5.注意防止蒸发器、汽提塔液泛，油管堵塞。

6.汽提塔要定期清理,生产中发生汽提效果降低,必须停车清洗后再生产。 汽提塔使用饱和蒸汽作直接蒸汽时，必须进行分水后才能喷入汽提塔。

第五节 溶剂的冷凝冷却工序(包括总溶剂库)

浸出车间各设备产生的含溶剂气体,都需进入冷凝器进行冷凝回收。冷凝效果的好坏，不但影响到尾气回收的负荷，同时影响工厂生产成本和安全，所以必须十分重视。

一、溶剂冷凝冷却工艺流程和设备: 1.工艺流程:

第一蒸发器 第二蒸发器 汽提塔 蒸烘机 ↓ ↓ ↓ ↓ 冷凝器 冷凝器 冷凝器 冷凝器

混合绞龙 浸出器 分水器 溶 剂 分 水 器 平衡罐 混合油贮罐 ? ?(最后冷凝器) 冷凝器 水 冷 蒸水罐 凝 循环溶剂罐 器 循环溶剂罐 盐水罐 ? 水封池 ? 排 出 由第一、第二蒸发器出来的溶剂气体内因没有水蒸汽，经冷凝冷却后直接(也可经分水器)流入循环溶剂罐,由汽提塔，蒸烘机、蒸水罐来的溶剂，水蒸汽分别进入各冷凝器，经冷凝的溶剂、水混合液串流进入分水器进行分水，分出的溶剂进入循环溶剂库，水进入蒸水罐，蒸去水中微量溶剂后放入水封池，再排入下水道。

平衡罐也可用较大的冷凝器代替，可进一步冷凝空气中的溶剂，有利于减轻尾气吸收负荷。

冷凝冷却用水源：深井水、浅井水、河水、海水，以深井水为好，生产中要保证水源充足。

2.设备:冷凝器(有列管式冷凝器、喷淋式冷凝器、渠道式冷凝器),分水器,平衡罐,蒸水罐。

二、溶剂冷凝冷却的工艺技术要求：

1.根据冷凝冷却负荷大小,决定冷凝冷却器的有效面积。一般配备不得小于4平方米／吨料。

2.各冷凝器冷凝液出口温度不得高于40℃;平衡自由气体出口温度不得高于25℃(夏季可稍高)。

3.分水器的有效分水容积一般配备为0.04立方米／吨料。 4.蒸水罐温度不低于92℃,不得高于98℃。

三、溶剂冷凝冷却工序的操作：

1.认真按本工序的工艺技术要求调节冷却水的流量和温度,使冷却水出口温度不超过35℃(夏季40℃)。溶剂出口温度不超过40℃(夏季45℃)。 2.喷淋式冷凝器、渠道式冷凝器要保持管壁清洁。 3.注意防止断水,一旦断水,立即采取紧急停车。

4.分水器除温度过高、沉淀物过多、出水管堵塞等情况外，禁止从底部放空管放水，以防放出溶剂。

5.经常注意观察分水器液面上是否有混合油，发现有混合油时，应即检查蒸发器、汽提塔有否液泛现象，并即关闭进口阀门。如发生乳浊现象，可能是捕集器失效，要及时处理。

6.定时检查水封池,如发现有溶剂溢出,应即检查分水器,并及时修复。有条件的可以安装警报器。

7.对循环溶剂罐和溶剂库的要求:

(1)循环溶剂罐的液位要保持不低于罐高的1/3。禁止从底部管道出溶剂，防止积水带入浸出器。

(2)在滤纸上滴几滴溶剂，吹干后观察，如发现有油迹，应把混合油抽出进行蒸发处理。

(3)罐底如发现有积水,应抽出进行分水,在冬天尤应注意，以防冰冻，影响生产。

(4)如发现罐内积水突然增加，除检查分水器外，还要检查第一、第二蒸发器的冷凝器是否有腐蚀穿孔现象,并及时修复或更新。 (5)定期检查总溶剂库呼吸阀是否灵敏。

(6)总溶剂库内的溶剂贮罐不得有管道与平衡罐相连通,必须单独装置呼吸阀,平衡罐内压力。出溶剂管除输送溶剂时，平时保持常闭。

(7)贮罐液位指示器应尽量避免用玻璃管。玻璃管指示器必须加保护装置，平时上下截止阀常闭。

(8)总溶剂库内要经常保持清洁、干燥、无积水和泥浆，发现库内空气中溶剂气味异常时，要及时通风排除，并立即检查原因，采取相应措施。 (9)桶装溶剂不得露天存放，日晒雨淋，以免渗入水分或发生危险。

第六节 自由气体吸收工序

在生产中，进料和喷入直接蒸汽，都会带进不少的空气(称自由气体),这部分空气不能冷凝成液体，若长期积聚会增大容器内压力，影响生产的顺利进行，因此要及时排出。同时这部分空气中含有大量溶剂，排出前，需将溶剂吸收后，才能放入大气。

一、自由气体吸收的方法和设备：

1.自由气体吸收的方法目前采用的有:液体石蜡连续吸收法,间歇式填料塔和油桶吸塔,冷冻(机械制冷或冰块)法。

2.设备有:填料吸收塔,填料解吸塔,引风机,热交换器,循环油泵及间歇填料吸收塔，油桶、冰桶等。

二、自由气体吸收工艺技术要求： 1.吸收剂采用液体石蜡。

2.进入吸收塔(桶)的自由气体的温度要低于吸收油的温度,一般控制在25～30℃左右(夏季可稍高)。

3.放入大气的尾气中含溶剂0.1%(体积)。