旋动筛 振动筛 物料运动方式（同时）：

①旋动筛 常用于测定粒度分布或少量剧毒药、刺激性药物的筛分。 ②振荡筛 具有分离效率高，维修费用低，占地面积小，重量轻等优点。 影响筛分效率的因素

１）粒子的因素（粉粒的形状、密度、带电性、含湿量）；

２）药筛的因素（筛的倾斜角度、振动方式、运动速度、筛网面积、物料层的厚度）。 3 混合

（1） 两种以上组分均匀混合的操作统称为混合，固一固、固一液、液一液等组分混合。 混合过程三种运动方式（综合作用）：①对流混合②剪切混合③扩散混合。 （2） 混合方法与设备

混合方法：搅拌混合、研磨混合、过筛混合。

混和原则：有毒、贵重或组分相差悬殊的药品应采用“等量递增”的原则。 混合设备：容器旋转型和容器固定型。 ① 容器旋转型混合机

A、水平圆筒型混合机 操作中最适宜转速为临界转速的70% ～90%；充填量约为30%。 B、V型混合机 操作中最适宜转速可取临界转速的30% ～40%；充填量为30%。 ② 容器固定型混合机 搅拌槽型是常用的容器固定型混合机（混合时间长） 六、制粒、干燥与压片

为了掌握片剂的各种制备方法，片剂制备的两个重要前提条件，即用于压片的物料(颗粒或粉末)应该具有良好的流动性和良好的可压性。 1．湿法制粒压片【掌】

加粘合剂架桥或粘结作用使药粉聚结在一起而成颗粒的方法。

制粒目的：增加压片物料的流动性和可压性，以保证片剂的质量。 （1）湿法制粒的原理：

A液体的架桥作用：分之间产生粘着力；

B固体架桥，包括部分药物溶解和固化、析出，粘合剂的固结等。 （2）生产工艺流程

原辅料—粉碎过筛—称量—混合—制软材—制湿颗粒—干燥—整粒一压片 （3）制湿颗粒方法和设备

摇摆式颗粒机制粒、流化(沸腾)制粒、喷雾干燥制粒法、高速搅拌制粒，其中流化(沸腾)制粒，亦称为“一步制粒法”—物料的混合、粘结成粒、干燥等过程在同一设备内一次完成。 1)挤压式制粒机：药粉加粘合剂制软材，用强制挤压过筛制粒。（注意散剂不可挤压过筛） 2)转动制粒机：药粉加粘合剂，在转动、摇动、搅拌等作用聚结为球形粒子的方法。 3)高速搅拌制粒机：同时混合、捏合、制粒过程，节省工序、操作简单、快速，应用广泛。 4)流化床制粒机：在一台设备内可完成混合、制粒、干燥过程，又称一步制粒。可包衣。 (4)干燥：加热汽化，用气流或真空带走汽化水获得干燥产品的操作。 目的：提高药物的稳定性（防水解、霉变）。

加热方式：热传导、对流、热辐射、介电等加热，最普遍用对流加热（简称对流干燥）。 原理：加热产生温度差（热动力） A传热过程：物料表面传至内部； B传质过程：汽化；

C二过程同时进行，破坏固—液平衡。 物料水份性质：

A平衡水和自由水（游离水）：平衡水干燥过程无法除去，与物料性质，空气湿度有关B

结合水和非结合水：理化和机械方式（后者）结合，易除去。 影响干燥速率的因素：

A恒速干燥段取决于汽化速率，可升温降湿强化； B降速干燥段取决于扩散速率，与物料温度和厚度有关。 干燥方法：

A按操作方式分为间歇式、连续式； B按操作压力分为常压式、真空式；

C按加热方式分为热传导干燥、对流干燥、热辐射干燥、介电加热干燥等。 干燥设备：箱式干燥器、流化床干燥器、喷雾干燥器。 (5)其他制粒方法 1)干法制粒：

A*直接压缩力使颗粒间产生结合力，成为片状物后，再粉碎成所需大小颗粒的方法。 B干法制粒有重压法和滚压法。

C用于热敏、易水解及压缩易成形的药。 2)喷雾制粒：

A迅速完成浓缩、干燥、制粒过程；

B以干燥为目的叫喷雾干燥，制粒为目的时叫喷雾制粒。

C适合于热敏性物料，制成的中空球状粒子具有良好的溶解性、分散性和流动性。 （6）压片机：有单冲压片机和多冲旋转压片机两大类。

单冲压片机主要由转动轮、冲模冲头及其调节装置、饲粉器三个部分组成。 A压力调节器：调节上冲下降的深度以调节片子的硬度； B片重调节器：调节下冲下降的深度以调节片重；

C出片调节器：调节下冲提起的高度以将片子顶出模孔。

多冲旋转式压片机广泛使用的压片机，有19冲、33冲、55冲等多种型号，效率较高，压力分布均匀(上、下冲同时加压)，饲粉方式合理，机械噪音很小。目前国内多用的33冲压片机为双流程，它有两套压轮，每付冲旋转一圈可压成两个药片，产量较高，双流程旋转式压片机的冲数皆为奇数。5l冲、55冲高速压片机效率更高，已在国内部分药厂应用。 2．干法制片

①结晶压片法：流动、可压性好的结晶药物，适当粉碎、筛分和干燥，再加入适量的崩解剂、润滑剂即可压成片剂。 ②干法制粒压片【掌】：药物对湿、对热较敏感，可压性及流动性差，应用制粒的办法加以改善，可用干法制粒的方式压片。常先压成大型片子，再破碎成小颗粒后压片。 ③粉末直接压片：粉末直接压片的药用辅料，如各种型号的微晶纤维素、喷雾干燥乳糖、磷酸氢钙二水合物、可压性淀粉、微粉硅胶(优良的助流剂)等。 七、影响片剂成型的主要因素有：【掌】

固体桥现象：压片压力和摩擦使颗粒熔融、重结晶、粘合剂的固结； 固体桥的多少可影响片剂的硬度、崩解度、溶出度； 与原辅料性质、用量、颗粒水分、压片压力有关。

1．药物的可压性：物料的弹性复原率大则可压性不好（易裂片）。 2．药物的熔点及结晶形态：药物的熔点低（固体桥多），片剂的硬度大；立方晶和树枝状晶易于成型，而鳞片状或针状结晶不能直接压片（影响流动性和可压性）。

3．粘合剂和润滑剂：粘合剂用量越大片剂越容易成型（可影响硬度、崩解、溶出）。 4．水分：水分过多会造成粘冲现象，一般控制在3%。

5．压力：加大压力和延长加压时间可有利于片剂成型（可影响崩解）。

八、片剂制备中可能发生的问题及原因分析【掌】 三原因：可从辅料、颗粒、设备三方面的原因分析 1．裂片和顶裂

片剂发生裂开的现象叫做裂片，如果裂开的位置发生在药片的上部(或下部)，习惯上称为顶裂，它是裂片的一种常见形式。压力分布的不均匀以及由此而带来的弹性复原率的不同，是造成裂片的主要原因。另外，颗粒中细粉太多、颗粒过干、粘合剂粘性较弱或用量不足、片剂过厚以及加压过快也可造成裂片。

由此可见，解决裂片问题的关键是换用弹性小、塑性大的辅料，从整体上降低物料的弹性复原率。其次依据问题采用相应方法解决。 2．松片

片剂硬度不够，稍加触动即散碎的现象称为松片。影响片剂成型的因素，都直接决定了片剂的硬度，亦即决定了片剂是否会松片。 3．粘冲

片剂的表面被冲头粘去一薄层或一小部分，造成片面粗糙不平或有凹痕的现象，一般即为粘冲；造成粘冲或粘模的主要原因有：颗粒不够干燥、物料较易吸湿、润滑剂选用不当或用量不足、冲头表面锈蚀或刻字粗糙不光等，应根据实际情况，查找原因予以解决。 4．片重差异超限

即片剂的重量超出药典规定的片重差异允许范围，产生的原因及解决办法是： ① 颗粒流动性不好，应重新制粒或加入较好的助流剂如微粉硅胶等，改善颗粒流动性； ② 颗粒内的细粉太多或颗粒的大小相差悬殊，应除去过多的细粉或重新制粒； ③ 加料斗内的颗粒时多时少，造成加料的重量波动也会引起片重差异超限，所以应保持加料斗内始终有l／3量以上的颗粒；

④冲头与模孔吻合性不好，例如下冲外周与模孔壁之间漏下较多药粉，致使下冲发生“涩冲”现象，必然造成物料填充不足，对此应更换冲头、模圈。 5．崩解迟缓 (1)崩解机理简介

①形成溶蚀性孔洞机理 片剂中含有的可溶性成分遇水后迅速溶解，形成溶蚀性孔洞。②固体桥断裂机理 水分渗透片剂后，“固体桥”溶解，结合力消失。 ③产气机理 含有泡腾崩解剂的片剂遇水后产生CO2气体。

④吸水膨胀机理 崩解剂吸水膨胀，体积增大，破坏片剂的结合力。 ⑤湿润热机理 片剂吸水湿润产生湿润热，是片剂中的空气膨胀。 (2)影响崩解的因素

①原辅料的可压性：可压性强片剂的孔隙率较小，透入水量少，崩解较慢。

②颗粒硬度：硬度小易受压碎片剂孔隙率和孔隙径R均小，透入水量少，崩解较慢。 ③压片力：压力愈大片剂孔隙率及孔隙径R较小，透入水量和距离L均小，崩解较慢。 ④表面活性剂：当接触角ζ大于90度时，cosζ为负值，水分不能透人到片剂的孔隙中，即片剂不能被水所湿润，难以崩解。加入表面活性剂，改善其润湿性，降低其接触角ζ，使cosζ值增大加快片剂的崩解。但易被水湿润的药(ζ较小)，加入表面活性剂，降低了液体的表面张力r，不利于水分的透入，因此，不是任何片剂加人表面活性剂都能加速其崩解。

⑤润滑剂：疏水性滑润剂使接触角ζ增大，水分难以透入，造成崩解迟缓。

⑥粘合剂：粘合力大，崩解时间越长。粘度强弱顺序：动物胶(如明胶)>树胶(如阿拉伯胶)>糖浆>淀粉浆。

⑦崩解剂：低取代羟丙基纤维素(L-HPC)和羧甲基淀粉钠(CMS-Na)的崩解效果较好。

⑧片剂贮存条件：贮存环境的温度、湿度影响，即片剂缓缓的吸湿，使崩解剂无法发挥其崩解作用，片剂的崩解因此而变得比较迟缓。 6．溶出超限

片剂在规定的时间内未能溶解出规定量的药物，即为溶出超限或称溶出度不合格，因片剂口服后，必须经过崩解、溶出、吸收等过程，任何一环发生问题都将影响药物疗效。对于片剂和多数固体剂型来说，Noyes—Whitney方程说明了药物溶出的规律： dC／dt=kSCs dC／dt为溶出速度；k为溶出速度常数；s为溶出质点暴露于介质的表面积；Cs为药溶解度。此式表明，药物从固体剂型中的溶出速度与K、S、Cs成正比。 ２．改善固体药剂中药物溶出速度的方法

１）制成药物的微粉药物微粉化处理，增加表面积S。

２）制备研磨混合物药物与水溶性辅料共同研磨，防止药物细小粒子的聚集。

３）制成固体分散体选用水溶性的高分子载体，使药物以分子、离子形式分散在其中。 ４）制成吸附于“载体”的混合物将难溶性药物先溶于能与水混溶的无毒溶剂中，再用多孔性载体将其吸附，药物以分子状态存在于载体中。 7．片剂含量不均匀

小剂量的药，混合不均匀和可溶性成份的迁移是片剂含量均匀度不合格的两个主要原因。尤其当片剂含有可溶性色素，色素迁移到颗粒的外表面，形成“色斑”。片剂含量不均匀的原因1）片重差异过大2）混合不均匀3）可溶性成分在颗粒之间的迁移 九、包衣的目的和种类【掌】 目的：

① 控制药物在胃肠道的释放部位； ② 控制药物在胃肠道中的释放速度； ③ 掩盖苦味或不良气味；

④ 防潮、避光、隔离空气以增加药物的稳定性； ⑤ 防止药物的配伍变化； ⑥改善片剂的外观。

包衣的种类有二：糖衣和薄膜衣，其中薄膜衣又分为胃溶型和肠溶型两种。 包衣的方法：

滚移包衣法：包括普通锅、埋管锅、高效锅包衣法。可用于包糖衣或薄膜衣。 悬浮包衣法：（流化包衣法或沸腾包衣法）适用包薄膜衣。

压制包衣法：用压片机实施压制包衣，适用于包各类衣，尤其是药物衣（多层片）。 十、包衣的材料与工序

1．糖衣目的和材料【掌】

①包隔离层：防水分入片芯。包衣材料：10％玉米朊和15％～20％虫胶及10％邻苯二甲酸醋酸纤维素(CAP)的乙醇溶液，10％～15％明胶浆或30％～35％阿拉伯胶浆。 ②包粉衣层：消除棱角，用交替加糖浆和滑石粉的方法，包一层较厚的粉衣层。 ③包糖衣层：表面光滑平整、细腻坚实。加入稀的糖浆。

④包有色糖衣层：美观、识别，与包糖衣层的工序同，区别糖浆中加食用色素。 ⑤打光：增加光泽和表面的疏水性。一般用四川产的米心蜡，常称为川蜡。 2．薄膜衣的材料【掌】

(1)胃溶型即在胃中能溶解的高分子材料，适用于一般的片剂薄膜包衣，包括：①羟丙基甲基纤维素(HPMC)；②羟丙基纤维素(HPC)；③丙烯酸树脂VI号；④聚乙烯吡咯烷酮(PVP)。 (2)肠溶型是指在胃中不溶、肠液才溶解的高分子薄膜衣材料，包括：邻苯二甲酸醋酸