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2钢板网填料塔：煤气的空塔流速，宜取0.9～1.1m／s；吸收面积宜按0．6～0．7m／(m·h)(煤气)计算；
3筛板塔：煤气的空塔流速，宜取1．2～2．5m／s。每块湿板的阻力，宜取200Pa。 5．8．6系统必须设置相应的粗苯蒸馏装置。 5．8．7所有粗苯储槽的放散管皆应装设呼吸阀。 5．9萘的最终脱除
5．9．1萘的最终脱除，宜采用溶剂常压吸收法。 5．9．2洗萘用的溶剂宜采用直馏轻柴油或低萘焦油洗油。 5．9．3最终洗萘塔，宜采用填料塔，可不设备用。
5．9．4最终洗萘塔，宜分为两段。第一段可采用循环溶剂喷淋；第二段应采用新鲜溶剂喷淋，并设定时定量控制装置。
5．9．5当进入最终洗萘塔的煤气中含萘量小于400mg／m和温度低于30℃时，最终洗萘塔的设计参数宜符合下列要求： 1煤气的空塔流速0．65～0．75m／s；
2吸收面积按大于0．35m／(m·h)(煤气)计算。 5．10湿法脱硫
5．10．1以煤或重油为原料所产生的人工煤气的脱硫脱氰宜采用氧化再生法。
5．10．2氧化再生法的脱硫液，应选用硫容量大、副反应小、再生性能好、无毒和原料来源比较方便的脱硫液。
5．10．3当采用氧化再生法脱硫时，煤气进入脱硫装置前，应脱除油雾。 当采用氨型的氧化再生法脱硫时，脱硫装置应设在氨的脱除装置之前。
5．10．4当采用蒽醌二磺酸钠法常压脱硫时，其吸收部分的设计应符合下列要求： 1脱硫液的硫容量，应根据煤气中硫化氢的含量，并按照相似条件下的运行经验或试验资料确定；
注：当无资料时，可取O．2～O．25kg(硫)／m(溶液)。 2脱硫塔宜采用木格填料塔或塑料填料塔； 3煤气在木格填料塔内空塔流速，宜取0．5m／s；
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4脱硫液在反应槽内停留时间，宜取8～1Omin；
5脱硫塔台数的设置原则，应在操作塔检修时，出厂煤气中硫化氢含量仍能符合现行的国家标准《人工煤气》GB13612的规定。
5．10．5蒽醌二磺酸钠法常压脱硫再生设备，宜采用高塔式或喷射再生槽式。 1当采用高塔式再生设备时，其设计应符合下列要求：
1)再生塔吹风强度宜取100～130m／(m·h)。空气耗量可按9～13m／kg(硫)计算； 2)脱硫液在再生塔内停留时间，宜取25～30min； 3)再生塔液位调节器的升降控制器，宜设在硫泡沫槽处； 4)宜设置专用的空气压缩机。入塔的空气应除油。 2当采用喷射再生设备时，其设计宜符合下列要求：
1)再生槽吹风强度，宜取80～145m／(m·h)；空气耗量可按3．5～4m／m(溶液)计算； 2)脱硫液在再生槽内停留时间，宜取6～10min。 5．10．6脱硫液加热器的设置位置，应符合下列要求： 1当采用高塔式再生时，加热器宜位于富液泵与再生塔之间。 2当采用喷射再生槽时，加热器宜位于贫液泵与脱硫塔之间。
5．10．7蒽醌二磺酸钠法常压脱硫中硫磺回收部分的设计，应符合下列要求： 1硫泡沫槽不应少于2台，并轮流使用。硫泡沫槽内应设有搅拌装置和蒸汽加热装置； 2硫磺成品种类的选择，应根据煤气种类、硫磺产量并结合当地条件确定；
3当生产熔融硫时，可采用硫膏在熔硫釜中脱水工艺。熔硫釜宜采用夹套罐式蒸汽加热。硫渣和废液应分别回收集中处理，并应设废气净化装置。
5．10．8事故槽的容量，应按系统中存液量大的单台设备容量设计。
5．10．9煤气脱硫脱氰溶液系统中副产品回收设备的设置，应按煤气种类及脱硫副反应的特点进行设计。 5．11常压氧化铁法脱硫
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5．11．1脱硫剂可选择成型脱硫剂、也可选用藻铁矿、钢厂赤泥、铸铁屑或与铸铁屑有同样性能的铁屑。藻铁矿脱硫剂中活性氧化铁含量宜大于15％。当采用铸铁屑或铁屑时，必须经氧化处理。
配制脱硫剂用的疏松剂宜采用木屑。
5．11．2常压氧化铁法脱硫设备可采用箱式或塔式。
5．11．3当采用箱式常压氧化铁法时，其设计应符合下列要求：
1当煤气通过脱硫设备时，流速宜取7～11mm／s；当进口煤气中硫化氢含量小于1．0g／m时，其流速可适当提高；
2煤气与脱硫剂的接触时间，宜取130～200s； 3每层脱硫剂的厚度，宜取0．3～O．8m； 4氧化铁法脱硫剂需用量不应小于下式的计算值：
(5．11．3)
式中V-每小时1000m煤气所需脱硫剂的容积(m)； CS-煤气中硫化氢含量(体积分数)；
f-新脱硫剂中活性氧化铁含量，可取15％～18％；
ρ-新脱硫剂密度(t／m)。当采用藻铁矿或铸铁屑脱硫剂时，可取O．8～0．9。
5常压氧化铁法脱硫设备的操作设计温度，可取25～35℃。每个脱硫设备应设置蒸汽注入装置。寒冷地区的脱硫设备，应有保温措施；
6每组脱硫箱(或塔)，宜设一个备用。连通每个脱硫箱间的煤气管道的布置，应能依次向后轮环输气。
5．11．4脱硫箱宜采用高架式。
5．11．5箱式和塔式脱硫装置，其脱硫剂的装卸，应采用机械设备。 5．11．6常压氧化铁法脱硫设备，应设有煤气安全泄压装置。
5．11．7常压氧化铁法脱硫工段应设有配制和堆放脱硫剂的场地；场地应采用混凝土地坪。
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5．11．8脱硫剂采用箱内再生时，掺空气后煤气中含氧量应由煤气中硫化氢含量确定。但出箱时煤气中含氧量应小于2％(体积分数)。 5．12一氧化碳的变换
5．12．1本节适用于城镇煤气制气厂中对两段炉煤气、水煤气、半水煤气、发生炉煤气及其混合气体等人工煤气降低煤气中一氧化碳含量的工艺设计。
5．12．2煤气一氧化碳变换可根据气质情况选择全部变换或部分变换工艺。
5．12．3煤气的一氧化碳变换工艺宜采用常压变换工艺流程，根据煤气工艺生产情况也可采用加压变换工艺流程。
5．12．4用于进行一氧化碳变换的煤气应为经过净化处理后的煤气。
5．12．5用于进行一氧化碳变换的煤气，应进行煤气含氧量监测，煤气中含氧量(体积分数)不应大于0．5％。当煤气中含氧量达0．5％～1.0％时应减量生产，当含氧量大于1％时应停车置换。
5．12．6变换炉的设计应力求做到触媒能得到最有效的利用，结构简单、阻力小、热损失小、蒸汽耗量低。
5．12．7一氧化碳变换反应宜采用中温变换，中温变换反应温度宜为380～520℃。 5．12．8一氧化碳变换工艺的主要设计参数宜符合下列要求： 1饱和塔入塔热水与出塔煤气的温度差宜为：3～5℃； 2出饱和塔煤气的饱和度宜为：70％～90%； 3饱和塔进、出水温度宜为：85～65℃； 4热水塔进、出水温度宜为：65～80℃； 5触媒层温度宜为：350～500℃；
6进变换炉蒸汽与煤气比宜为：O．8～1．1(体积分数)； 7变换炉进口煤气温度宜为：320～400℃； 8进变换炉煤气中氧气含量应≤0．5％； 9饱和塔、热水塔循环水杂质含量应≤5×10； 10一氧化碳变换系统总阻力宜≤O．02MPa； 11一氧化碳变换率宜为：85％～95％。
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